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施工组织设计（面板坝）简介：

施工组织设计（面板坝）是一种特殊的施工方案，主要用于大型土石坝、面板堆石坝等水利水电工程的建设。面板坝是一种特殊的筑坝方式，它将坝体分成若干个水平的面板，每个面板独立施工，然后逐个升高的坝型。这种设计主要应用于地质条件较差、地形复杂或者工期紧张的项目，因为它能够有效利用地形，减少对地基的破坏，同时也能缩短工期。

施工组织设计主要包括以下几个部分：

1. 工程概况：介绍工程的基本信息，如坝的规模、位置、地质条件、设计要求等。

2. 施工工艺流程：详细描述面板的制作、运输、安装、坝面处理等主要施工步骤。

3. 施工组织：规划施工队伍的配置、施工设备的选择和使用、施工进度计划等。

4. 质量控制：制定质量控制措施，包括原材料检验、施工过程监控、质量检验等。

5. 安全管理：考虑施工安全，包括应急预案、安全培训、安全设施等。

6. 环保与文明施工：考虑施工对环境的影响，以及如何进行文明施工，保护生态环境。

7. 施工进度和成本控制：制定合理的施工计划，控制施工成本。

面板坝的施工组织设计需要根据工程的具体情况，结合地质、气候、技术等因素进行细致的策划和优化，以确保工程的顺利进行。

施工组织设计（面板坝）部分内容预览：

引水洞开挖采用简易打站平台配合手风钻造孔，人工装药，人工装渣，出渣采用铺设轨道，利用轨道滑车进行出渣，进口端出渣的合格岩石利用作回填料。

1.6.2 临时支护设计

施工中将依据现场监控量测成果，结合地质和支护状况观察，并遵照监理工程师指令DBJ46-050-2019标准下载，随时调整修改支护参数，确保施工安全。

导流洞洞身段临时支护设计参数

1.6.3 工艺流程及其施工要点

（2）系统砂浆锚杆施工

锚杆预先在洞外按设计要求加工制作；施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。

锚杆施工工艺流程见下图：

喷砼在每循环出碴完成后及时进行（特殊地质条件下如发现有大的地质破碎带，有发生大规模坍塌危险的情况下则应不出碴，立即喷锚支护）。

喷砼支护前应清撬表面危石和欠挖部分，用高压风吹冲岩面粉屑，确保岩面洁净，正式喷砼时，应采用高压水雾湿润岩面，使喷砼能更好地粘贴在受喷岩面上，减少回弹，提高喷砼效率。

喷咀与岩面的距离为80~150cm，太远太近都会增加回弹量，一般采用人工在喷砼平台车上进行喷砼，在特殊条件下，采用机械手等作业，以确保喷护人员的安全。

为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，一般为2m长、1.5m宽的小片。为防止回弹物附着在未喷的围岩面上而影响喷层与岩面的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。

湿喷砼施工工艺流程见下图：。

1.7 混凝土衬砌施工

本标段分别在右岸高程1028.0m、1064.65m布置导流平洞和引水隧洞。

1.7.2 施工布置

（1）供风、供水、供电

混凝土施工的供风、供水、供电系统基本沿用洞挖施工时已布置的风、水、电系统。

导流洞混凝土全部由设在大坝下游右岸的混凝土搅拌站拌制。底板混凝土由5t自卸汽车运至洞口后，配翻斗车运至仓面，端退法浇筑。边顶拱衬砌混凝土由3m3搅拌车运至洞口后，混凝土泵送入仓。根据衬砌混凝土施工程序和施工进度的需要，洞身衬砌混凝土的浇筑，拟配2台混凝土搅拌车和1台混凝土泵机。

引水洞进口端衬砌混凝土的拌制由大坝下游右岸的混凝土拌和站拌制，出口端的衬砌混凝土由厂房处的临时拌和系统拌制，下部混凝土在洞内的运输采用轨道滑车，上部混凝土在洞内的运输采用混凝土泵车。

1.7.3 施工程序及进度安排

衬砌混凝土浇筑根据开挖进度计划安排进行，导流洞底板混凝土待导流洞全部开挖完成后进行，引水隧洞的混凝土浇筑在引水隧洞全部开挖完成后进行，时间上与导流洞混凝土浇筑不冲突。

1.7.4 主要施工方法

导流洞混凝土衬混凝土支护的平洞段按先浇底板混凝土，再浇两侧墙混凝土，最后施工顶拱混凝土的施工程序，分3次浇筑成型。施工工艺流程为：测量放样→缝面处理→钢筋安设→立模→验收→混凝土浇筑→养护。

引水洞混凝土衬混凝土支护按先浇下半圆混凝土，再浇上半圆混凝土，分2次浇筑成型。施工工艺流程为：测量放样→缝面处理→钢筋安设→立模→验收→混凝土浇筑→养护。

缝面处理包括基岩面、施工缝处理。

基岩面处理方法：围岩面松动岩石采用人工清撬的方式清理，已支护过的基岩面用高压水冲洗的方式清理，清洗后的建基面在混凝土浇筑前保持洁净湿润；并且每次清理两个施工仓位长度。

施工缝处理方法：混凝土浇筑前，对隧洞环向及纵向施工缝，均按监理批准的方法进行冲毛或凿毛处理。

导流洞平洞除底板采用样架施工外，其余均采用钢模板，顶拱模板结构为钢管拱架、组合钢模板面板，顶拱弧形围囹在场内用φ48mm钢管加工成设计尺寸的弧形型式。

引水洞衬砌模板采用简易钢模台车进行。

两侧对称下料，均匀上升，人工振捣密实。边顶拱及底板分层衬砌混凝土时设键槽以保证“反缝”间结合良好。

在混凝土浇筑过程中加强对模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等的观察，发现出现变形、移位时，及时采取措施进行处理。混凝土输送管道安装要求平直、转弯缓，浇筑先远后近。泵送前用少量水灰比为0.7水泥砂浆湿润导管；换接管时先湿润后接；泵送过程严禁加水、空泵运行。如因故中止且超过允许间歇时间，则按冷缝处理。同时，要注意顶拱超挖部分混凝土回填，不得出现架空现象。混凝土浇筑时通过分料器自模板预留进料窗口灌入，封拱（顶）时，混凝土泵在一定时间内应保持一定压力，使其混凝土充填密实。

混凝土浇筑后12～18小时内对混凝土表面进行洒水养护，设计养护期内保持混凝土表面始终处于湿润状态。

包括压力钢管、平板闸门、拦污栅和启闭机等。

2.1.1 主要方法简要说明

压力钢管在宜昌场内加工好后运输到现场安装。

高压管道工程在施工测量后立即进行开挖作业，开挖的石料就近堆放，便于后期浆砌石利用；

开挖一段就进行该段的镇墩和支墩的施工；

未安装钢管前在墩柱上安装轨道，利用轨道进行引水洞出口端施工材料的坡面运输和钢管的坡面运输；

钢管通过轨道运输到位后进行安装，由于每节钢管的重量不是很大（约2t），计划采用自制简易扒杆和5t的葫芦吊进行吊装作业。

焊接作业采用业主提供的电源供电

2.1.2 施工特性

技术要求高，施工难度和干扰大。钢管运输安装难度较大，运输过程中受地形限制干扰较大。

2.1.2.1 压力钢管的制造工艺

（2）压力钢管制造关键控制点：

①一、二类焊缝 ②钢板编号、标记 ③瓦片弧度公差控制

④钢管圆度 ⑤焊接变形 ⑥钢管组对 ⑦防腐喷涂

压力钢管分成管段制作，每节管节长度控制在2m左右，钢管拼焊成6m左右的大节进行运输安装；材料分别定尺采购。

b.钢板切割和刨边采用机械加工或半自动气割方法。采用数控切割机、半自动切割机和刨边机进行切割和下料。

c.焊缝坡口，采用机械加工进行，如采用自动火焰切割，则用砂轮打磨除去全部毛刺及淬硬层。所有板材加工后的边缘没有裂缝、裂纹、夹层和夹渣等缺陷。

d.钢板划线后，用钢印、油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直的中心线、灌浆孔的位置、坡口角度以及切割线等符号。

钢管瓦片采用四辊卷板机对称卷板。

a.卷板：瓦片卷制采用分区、冷卷卷制成形，卷制前在板料上划出等距母线，卷制中用弦长1.5m的内弧样板检查，并重点防止对圆后局部外凸。

b.卷板方向和钢板的压延方向一致。

c.钢板在卷板机上压弯成形，不允许采用击打的方法弯曲成形和校正曲率。

d.卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用弦长1.5m的样板检查弧度，其极限间隙≤2.5mm，立面对角线相对差不大于3mm。

a.组圆：钢管卷制合格后，在钢平台上组圆，纵缝采用专用夹具拼装确保钢管对接错边量不大于1mm，周长控制在图纸和规范要求的±3D/1000范围内，并保证相邻管节周长差≤10mm。

b.纵缝焊接：钢管纵缝制备X型坡口，采用埋弧自动焊焊接,在组圆胎具上进行，焊后用弦长850mm的样板检查纵缝处的弧度，其间隙不大于4mm。

c.调圆：管节调圆在米字形调圆支承装置上进行，达到图纸和规范的要求。

d.组装：单节管经检验合格后，进行加劲环、支承环和止水环的组装和焊接，并达到图纸和规范的偏差要求；

e.直管的大节组装：直管在组装平台上进行大节钢管的组装和焊接。

各部件按图所示分块作上组装标记。每个小部件均作一识别号，由一数字和一标记表明其流向及其顶部、底部的垂直中线。尽可能用油漆作出标记，如果采用钢印冲压标记则必须严格控制钢印轻打在离钢板边缘50mm处，以避免损坏钢板。严禁在边缘预加工处或在紧邻边缘预加工处打钢印。标记可在制造前后作出，但在从制造车间发运前必须完成。

2.1.2.3 压力钢管的焊接

管节制作环缝和安装环缝焊接以手工电弧焊进行焊接施工。

②管节加劲环、支承环、止水环、止推环等附件焊接主要采用半自动CO2气体保护焊，辅助以手工电弧焊；

③所有装配点焊、工卡具、吊具、返修焊缝均采用手工电弧焊方法进行施工。

（2）焊接技术管理的一般规定

①焊接工艺评定及相关人员要求

a.工艺评定和工艺计划

b.压力钢管焊接工艺规程

根据已审批的焊接工艺评定报告，编制压力钢管焊接工艺规程，报监理工程师审批后，用于指导正式施工。

无损检测人员必须经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书，评定焊缝质量由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。

c.焊接质检和工艺监督人员

由具有相当理论水平和丰富的实践经验的焊接技术人员承担，并通过国家专业部门考试，且取得相应资格证书。

③焊接环境及焊接材料的管理符合有关的规定。

DB11／T 1854-2021 公共建筑室内照明系统节能监测.pdf①焊接作业严格按照经监理审批的焊接工艺规程执行。

所有拟焊面及坡口两侧各50～100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物清除干净，每一焊道焊完后及时清理，检查合格后再焊。

错边采用卡具校正，不采用锤击或其它损坏钢板的器具校正。定位点焊也按照焊接工艺评定的结果进行组装和点焊，碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内。

i.为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。多层焊的层间接头错开。

ii.双面焊接时（设有垫板者例外），在其单侧焊接后用碳弧气刨或砂轮进行背面清根并打磨干净，再继续焊另一面。对需预热后进行焊接的钢板，在清根前预热。

iii.纵缝焊接设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧在坡口内进行。

iv.每条焊缝一次连续焊完，当因故中断焊接时，要采取防裂措施。在重新焊接时，将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。

v.拆除引、断弧助焊板时不要伤及母材《建设工程劳动定额 安装工程-电气安装工程 LD/T 74.2-2008》，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。