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汽车装饰有限公司厂房工程施工组织设计.doc简介：

汽车装饰有限公司厂房工程施工组织设计是一个详细的计划，用于指导和管理汽车装饰厂房的建设过程。以下是其简介：

1. 项目背景：这个设计首先会概述项目的背景，包括建设目的、规模、地理位置、投资方等基本信息。

2. 工程概述：对厂房的结构、面积、功能区划分、主要设施等进行详细介绍，如生产区、仓储区、办公区、员工宿舍等。

3. 施工目标：明确工程的质量、安全、进度和成本目标，确保工程的顺利进行。

4. 施工组织：设计施工的组织架构，包括项目经理、部门经理、工程师、工人等角色的职责分工。

5. 施工流程：详细描述施工的各个环节，如地基处理、主体建设、装修装饰、设备安装、调试等，以及各个阶段的先后顺序。

6. 施工技术方案：选择合适的施工技术和工艺，考虑施工的安全性和效率。

7. 工期计划：制定详细的施工进度计划，包括关键节点和里程碑。

8. 资源配置：确定所需的劳动力、材料、设备和资金等资源的分配和调度。

9. 应急计划：针对可能遇到的施工风险和问题，制定应对策略和应急预案。

10. 环保和安全管理：强调施工过程中的环保措施和安全管理，确保施工过程中的人身安全和环境保护。

总的来说，汽车装饰有限公司厂房工程施工组织设计是一个全面的蓝图，对于保证施工的顺利进行和项目的成功完成具有重要指导意义。

汽车装饰有限公司厂房工程施工组织设计.doc部分内容预览：

施工准备→ 基础工程→基础验收→主体结构→ 结构验收→ 装饰装修→屋面工程→水电调试→附属→验收

轴线以基础处的控制桩为准，基础施工时，在垫层施工完毕后，将主控轴线用经纬仪投测到垫层上，并在垫层表面对投测下来的主控轴线进行校核，将误差控制在允许范围内。

然后根据施工图各轴线与主轴线的关系，逐一在垫层上放出各轴线，之后放出基础边线与柱边线GTCC-026-2019标准下载，进行各轴线间复核确认后，画上红漆标志，作为扎钢筋、立模的依据。

基础施工后，先检查各主控轴线控制点无碰动和位移后，将主控轴线投测到基础（梁）面上，经闭合校核无误，然后按施工图纸逐一放出各轴线，再放出柱子边线与墙体边线，并对基础轴线位移与各轴线尺寸校核。

标高的传递，基础部分直接用水准仪以±0.00点向下量测，楼层±0.00引测柱上，用红漆作记号，用钢尺逐层向上测量。高出楼层±0.00点50㎝再在用水准仪把其他部位抄上水平点，作为施工中标高的控制。

1、定位放线→挖基坑→浇混凝土垫层→独立基础钢筋→独立基础、基础梁模板、→基础梁钢筋→浇独立基础、基础梁混凝土→养护拆模→基础验收→回填土

2、基础工程施工方法：

本工程地下土质良好，基础埋深1.5M，根据现场情况，甲方、监理及施工单位协商采自然放坡，大开挖土方挖到基础设计标高留50cm后,人工二次挖清槽，基础部分土方回填，同时注意地基土的防水、防雨、防晒工作。

砼垫层：强度C15，采用商品砼，砼浇筑过程中，随机取样制作试块，试件的留置原则是：根据砼方量不超过100M3的同配合比砼取样2组，一组标准养护，一组同条件养护。

独立基础：在砼垫层上弹好轴线和边线，按照事前做好的砼预制块，垫好保护层，保护层厚40，每间隔1米放一个，独立基础、基础梁C30，按控制轴分别弹出各轴及柱梁的边线，施工时注意模板的截面尺寸、标高轴线，砼浇筑为独立基础、基础梁、一次性浇筑，试块留置根据砼浇筑方量，随机抽取留置。

墙体工程：标高1.5m以下采用240厚烧结煤矸石普通砖，M5水泥砂浆砌筑；标高1.5m以上采用煤矸石多孔砖，M5混合砂浆砌筑。

本施工组织设计依据国家现行规范、标准，我公司企业标准，本工程的招标文件和施工图纸编制而成。该项目施工组织设计主要引用的规范标准有：

1、GB50011—2001《建筑抗震设计规范》

2、GECS102—2002《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》

3、GB50009—2001《建筑荷载规范》

4、JGJ82—91《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范 》

5、GBJ81—91《建筑钢结构焊接规范》

6、GB50221—2001《钢结构质量检验评定标准》

7、GB6479—88《低合金结构钢物理性能和化学成分》

8、GB6479—89《钢焊接超声波探伤及等级分类法》

9、GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

10、GB50205—2001《钢结构工程施工及验收规范》

1、钢材采购、检验、储备

在工程项目经理组织下，公司技术科、质量部、生产车间等各个部门参与的情况下进行内部图纸会审，经工艺制作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交采购部进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范标准对材料按下列方法进行检验：

（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采

（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级除锈等级》的规定。

（4）焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定，优先采用绿色环保产品。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材应堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂说明的规定进行烘焙；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

2、图纸会审、图纸细化：

经图纸会审后，由技术工艺部门负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。

3、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：

根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2001）、《钢结构设计规范》（GBJ17—88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制 本工程钢构加工生产工艺及质量标准。

1、按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。

放样和样板（样杆）允许偏查表

2、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及

设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、数控气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。

下料与样杆（样板）的允许误差表

4、根据工艺村求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

5、零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：

6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口迷缘熔瘤、飞溅物。断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，清除毛刺。

7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。

8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切 的型钢，其端部剪切不得大于2mm。

10、钢构件制作工艺流程。

<1>钢结构件制作工艺流程图

二次装配车间 抛丸除锈、涂油车间

钢结构梁制作工艺流程及配备设备

<2>支撑及付件制作工艺流程图

2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。

4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900F~1000ºC ；碳素结构钢在温度下降到700ºC 之前结束加工。

对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘、需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用砂轮机、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

1、制孔根据情况分别采用冲也、钻孔、气割割孔等。

2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。

3、自动化钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。

1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫下后进行。

2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30—50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

4、为减少变形，尽量采取小件组焊，矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验后，方可大批地进行装配工作。

5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

6、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

7、焊接构组装按需分别选用以下工具：

（一）卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

（二）槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。

（三）矫正夹具及接紧器；矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是中装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。

（四）正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

（五）手动千斤顶。

8、定位点焊所用焊接材料的型号GBT50703-2011标准下载，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。

9、焊接结构组装工艺：

（一）无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

（二）放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24mm时放5mm，L≥24m时放8mm）。

（三）上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表

10、H型钢焊接生产线

该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。

HG型钢由两块翼缘板、腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割下料后GBT50935-2013 煤矿瓦斯抽采工程设计文件编制标准.pdf，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个劀工过程，生产出合格的H型钢产品。