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Q／SY 1513.2-2012 油气输送管道用管材通用技术条件 第2部分：高频电阻焊管.pdf简介：

Q/SY 1513.2-2012是中国石油天然气行业标准，专门针对油气输送管道用管材制定的技术规范，其中的第二部分——高频电阻焊管，是指通过高频电流通过两层金属片，使金属熔融并融合在一起形成的管材。这种管材的主要制造工艺是高频电阻焊接，其特点是生产效率高，焊接质量好，管壁结构紧密，有良好的机械性能和耐腐蚀性。

高频电阻焊管常用于石油和天然气的长距离输送，如天然气管道、石油管道等，对管材的强度、耐压性、抗腐蚀性和整体稳定性有严格的要求。在标准中，对管材的尺寸、形状、化学成分、机械性能、焊接质量、表面质量、无损检测等方面都做了详细的规定，以确保其在实际应用中的安全性和可靠性。

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如果代表一批钢管的化学成分或力学性能不合格，可以按照APISpec5L的规定进行复验

7.5.1静水压试验要求

7.5.1.1按本部分生产的每根钢管均应进行静水压试验，试验过程中整个焊缝或管体应无泄涌，试 验后无目视可见的形状变化和管壁鼓起。静水压试验压力至少不低于7.5.3的规定，或符合买卖双方 商定的更高试验压力。对于对接管，只需在对接操作之前进行静水压试验，对接后无需进行静水压 试验。 7.5.1.2对于D≤457mm的钢管，试验压力下的保持时间应不小于5s；D>457mm的钢管，试验 压力下的保持时间应不小于10s。当环向应力达到规定最小屈服强度的95%时，试验压力保持时间应 不小于15s。 7.5.1.3所有静水压试验均应记录试验压力与时间曲线。 7.5.1.4工厂应确认水压试验是否存在盲区以及盲区的尺寸

DB64∕T 003-1991 引洪漫地工程技术标准7.5.2静水压试验机的校验

为确保每根钢管在所要求的试验压力下试验，每台试验机应配备能记录每根钢管试验压力和保持 时间的记录仪，或配备某种自动或联锁装置，以防止在满足试验要求（压力和保持时间）之前将钢管 日为已试压钢管。这种记录或图表在购方检验人员检查时应能够获得（若适用）。试验压力测量装置 应在每次使用前四个月内采用静重压力校准器或等效的设备进行校验。由生产厂选择，可使用比所要 求的试验压力高的试验压力。 注：在所有情况下，规定试验压力表示测量压力值，在规定试验压力保持时间内，试验压力不允许低于该压 力值。

.5.3.1除7.5.3.2，7.5.3.3和表12脚注规定允许外，以兆帕表示的平端钢管的静水压试验压 应采用公式（3）计算确定，结果圆整至最接近的0.1MPa

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表12确定S的规定最小屈服强度的百分数

对于D≤406.4mm钢管，试验压力不需超过50.0MPa；对于D>406.4mm钢管，试验压力不需超 过25.0MPa。

7.5.3.2如果在静水压试验中采用了产生轴向压应力的端面密封堵头，当规定试验压力产生的环向 应力超过了规定最小届服强度的90%时，则静水压试验压力p（用MPa表示）可采用公式（4）计算 确定，结果圆整至最接近的 0. 1MPa。

式中： S 环向应力，MPa，等于钢管规定最小屈服强度乘以表12所给的规定最小屈服强度的百 分数； R一 端面密封液压缸内压，MPa； AR— 端面密封工作油缸横截面积，mm； A,一管壁横截面积，mm； A，一钢管内孔横截面积，mm； D一一钢管的规定外径，mm 钢管的规定壁厚，mm。 7.5.3.3当环向应力至少为钢管规定最小屈服强度的95%时，如果协商，可使用最小允许壁厚tmi 代替规定壁厚t，以确定所要求的试验压力（见7.5.3.1或7.5.3.2中的适用者）。

6.1生产厂应提供检查工艺和检查人员的资格，并提供按GB/T19001要求制定的有关文件供 使用。 6.2购方将指定检查人员进人工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。 6.3购方代表认为有必要时将进行审核检查，确认是否符合本部分要求。

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7.6.5如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受钢管的最终检查结果，直到满足 本部分为止， 7.6.6如果钢管内外表面上沾有油脂、腐蚀物和低熔点金属污染等，则购方将不接收这些钢管。钢 管上的油脂、腐蚀物和低熔点金属污染等可采用购方认可的办法予以清除。在进行清除异物的作业 中，应保留熔炼批次和钢管编号。 7.6.7购方授权的检查代表有权拒收不符合本部分的任何钢管。 7.6.8附录H在这里是适用的

7.7试验的种类及频次

种类及频次应符合表13走

表13试验种类及频次

M表示强制性项目。 D表示外径尺寸。 “当钢管尺寸可以截取横向试样时，进行试验。 只适用于外径不小于508mm的钢管。

Q/SY1513.2—20128尺寸、重量、长度和管端加工8. 1总则应按照购方订货合同规定的外径和壁厚等尺寸要求供货。8.2直径8.2.1检验频次8.2.1.1对钢管直径的测量，一般每10根钢管应至少测量一次，若发现一根钢管外径超标，则应对同一检验批的所有钢管逐根进行测量。8.2.1.2对钢管尺寸精度有较高要求时，应对每一根钢管进行直径测量。8.2.2测量方法8.2.2.1无明确要求时，测量钢管直径一般为测量钢管外径。8.2.2.2管端直径在距离管端100mm范围内测量，管体直径在钢管长度的中部测量。8.2.2.3直径小于或等于508mm的钢管，其外径采用外卡规、测径规或其他能通过某一截面测量实际直径的装置测量，也可由生产厂选择采用测径卷尺测量；直径大于508mm的钢管，一般采用测径卷尺测量直径。8.2.3管端直径钢管管端直径偏差应符合表14的要求；购方有特殊要求时，按照订货要求执行。表14钢管管端直径偏差要求钢管直径D要求级别管端直径公差mmD≤323.9± 0. 5% D般要求D>323.9± 1.6mm严格要求”管端外径允许偏差为0mm~+1.6mm，，且两端平均直径之差≤2.0mm"4级输气管道用钢管应满足严格要求。8.2.4管体直径钢管管体直径检验应符合表15的要求；购方有特殊要求时，按照订货要求执行。表15钢管管体直径检验要求钢管直径D管体直径偏差mmD≤323.9±0.75%D，最大为±1.6mmD>323. 9± 0. 5% D18

8.3.1.1对管端椭圆度的测量，一般每10根钢管应至少测量一次；对于管体椭圆度，每班至少测量 两次，开始时测量一根，中间测量一根。若发现一根钢管椭圆度超标，则应对同一检验批的所有钢管 逐根进行测量。 8.3.1.2对于4级输气管道用钢管，应对每一根钢管进行椭圆度测量。

偏差应符合表16的要求，购方有特殊要求时，按

表16钢管椭圆度偏差票

4.2.1壁厚测量应采用机 支的超声波测厚仪。发生争议时以机 尺测量结果为准。机械卡尺与钢管内表面接触的触杆端头应为球面 4.2.2若对钢管壁厚的测量部位有要求时，测量部位一般为三个点，两个点位于焊缝两侧临近 每材部位，另一个点位于焊缝正对的母材部位

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钢管重量应符合计算重量，并且符合8.5.4相应偏差要求。

表17钢管壁厚偏差要求

8.5.3钢管计算重量

钢管计算重量按下式确定：

Wpe= 0. 02466(D t 式中： W,—长度为L的钢管的计算重量，kg； L一钢管长度，m； Wpe———钢管单位长度重量，kg/m； 钢管规定外径，mm； 钢管规定壁厚，mm

每根钢管均应进行长度测量。

8.6.2.1钢管长度按照购方订货要求交货。

8.6.2.1钢管长度按照购方订货要求交货。

6.2.1钢管长度按照购方订货要求交货。 6.2.2一般要求至少90%钢管的长度为11.0m～12.2m，其余不超过10%的钢管应大于8m（个 11.0m)。

应对钢管的直度进行测量。一般每10根钢管至少测量1次，若发现一根钢管直度超标，则应对 同一检验批所有钢管逐根进行直度测量

一根拉紧的细绳或金属丝沿钢管侧表面从钢 管一端拉至另一端，测量拉紧的细绳或金属丝与钢管侧表面的最大距离

对钢管焊缝最终采用自动超声波探伤检验时，若未采用导航线或其他有效方式对焊缝位置进行 宗时，则应依据确认的自动超声波探伤有效范围，控制焊缝偏移扭转的程度（量）。

除购方订货合同另有规定外，钢管管端应开坡口和钝边，坡口角度为30°～35°，以钢管轴线的垂 线为基准测量，钝边尺寸为0.8mm~2.4mm

应测量钢管管端切斜，切斜不应超过1.6mm

9.3.1所有钢管管端的内外棱边上不应有毛刺

一般每10根钢管至少测量1次坡口角度、钝边宽度、切斜和管端内锥角，若发现一根钢管超标 创应对同一检验批所有钢管逐根进行测量

.1.1每根钢管均应进行外观检查，以检查表面缺陷。对钢管所有外表面和管端内表面都应检查 寸直径610mm及以上规格钢管，还应从钢管内表面进行外观检查。外观检查采用目视检查，允许采 用其他经证实具有检测表面缺陷能力的检查方法代替外观检查。 0.1.2外观检查应由经过相关培训的人员，在充足的光线条件下（至少3001x光照度）进行。 .1.3所有钢管的内外表面应清洁光滑，不允许有重皮、裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂等对使用 有害的缺陷存在

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管端25mm范围内、坡口面上及焊统 表面、坡口面上、距 两侧25mm范围内的分层均视为缺陷。

9.3.1钢管管体不得有深度超过3.2mm的凹坑，焊缝及热影响区部位不得有深度超过1.5mm的凹 坑。凹坑深度是指凹陷的最低点与钢管原始轮廊延伸部分之间的距离。 9.3.2不允许采用扩管、锤击等方法进行凹坑修补。超标凹坑的处理按照10.9的规定执行

钢管上存在的任何方向长度大于50mm， 且硬度值超过35HRC，345HV10或327HBW的硬块， 应判不合格。对不合格硬块应切除或整根钢管拒收

9.6.2钢管错边加残留毛刺不得大于1.5mm，对尺寸精度有较高要求时不得大于1.2mm。

9.7.1钢管外毛刺应清除至与钢管表面平齐状态。内毛刺高度不得超出钢管正常轮廊0.3mm+ 0.05t（t为钢管规定壁厚）。清除毛刺时，钢管壁厚不得减至规定最小壁厚以下。 9.7.2由于清除钢管内毛刺而形成的刮槽深度不得大于表18的规定

表18高频电阻焊管最大刮槽深度

钢管管体上深度小于公称壁厚 的缺陷 尖缺口、凿痕及划痕等应全部磨光，修磨区域应与钢管轮廓平缓过渡，且保证其剩余壁厚不得小 称壁厚的90%。所有孤立的“不致引起应力集中”的缺陷DB12／T 888.5-2019标准下载，如圆底痕，不必修磨便可验收

10.1无损检测人员专业检测资格要求

10.1.1无损检测管理要求

《公路隧道交通工程与附属设施施工技术规范 JTG/TF72-2011》所有无损检测工作都应在 并且要由至少具有Ⅱ级资格水平的人员 下进行无损检测工作

10.1.2专业检测资格要求

10.2检验的标准做法