标准规范下载简介
T∕TMAC 030-2020 无砟轨道智能铺设技术要求.pdf简介：
"T∕TMAC 030-2020"是中国铁道科学研究院（Transportation Science and Technology Institute,缩写为TMAC）发布的一项技术标准，它主要涉及"无砟轨道智能铺设技术要求"。无砟轨道，也称为无缝轨道，是一种先进的轨道铺设技术，其特点是没有使用传统轨道的枕木，轨道板直接铺设在混凝土基础上，能够减少轨道的磨损和噪音，提高运行平稳性和舒适性。
T∕TMAC 030-2020标准详细规定了无砟轨道的智能铺设过程中，包括轨道设计、施工工艺、设备选型、施工质量控制、数据采集与分析、智能化施工管理等各个环节的技术要求。它涵盖了轨道几何尺寸精度、轨道板铺设精度、扣件安装精度、轨道板拼接技术、智能化施工设备的使用与操作、施工过程中的数据采集与分析等方面。
该标准旨在推动无砟轨道智能化施工的发展，提升施工效率，保证施工质量，同时也为无砟轨道的维护和运营管理提供了技术指导。对于从事无砟轨道建设、运营和维护的相关单位，遵守和执行这一标准是非常重要的。
T∕TMAC 030-2020 无砟轨道智能铺设技术要求.pdf部分内容预览：
无确轨道智能铺设技术要求
本文件规定了无轨道智能铺设的基本规定、总体要求、智慧工地系统构成要求、智能装备系统技 术要求、工艺流程要求、智能化管理要求、智能检测及质量控制等内容。 本文件适用于无诈轨道的智能铺设作业，
下列术语和定义适用于本文件。 3.1 承轨槽滚轮tracksupportinggrooveroller 牵引车在拖拉钢轨的过程中，在无诈轨道承轨槽之间放置的滚轮DBJ53／T-112-2020 云南省绿色建筑工程计价标准.pdf，用于支撑钢轨，避免钢轨与轨枕 和扣配件之间产生摩擦，同时减小钢轨拖拉的阻力。 注：铺轨结束后，要将滚轮从钢轨下取出，使钢轨落在轨枕上。 3.2 扣配件fasteningsystemandaccessories 在无诈轨道的铺设过程中，需要同步放置的扣板、弹片、弹条、垫圈、道钉、带帽螺栓、轨距块、压 板等。
钢轨焊接weldingofrails 运用闪光焊、气压焊和铝热焊等方法，将短的钢轨连接成长的单元轨节
5.1无诈轨道的智能化铺设以无人或少人辅助作业为原则，主要通过智能化、自动化设备进行无轨 道铺设中的一系列作业。 5.2利用物联网、云计算、大数据、机器视觉、PHM等新一代信息技术，构建智能、高效、节能、绿色、环 保的铺轨作业，提高作业过程的可控性、减少人工干预，合理组织施工、优化资源。 5.3智能铺轨集智能手段和智能系统于一体，实现作业、管理和决策的智能优化，提高作业效率、提升 作业质量。 5.4无轨道智能铺轨的关键技术组成见图1
图1无确轨道智能铺轨关键技术组成
6.1.1建立各级标识解析节点和公共递归解析节点，促进信息资源集成共享。物联网标识体系应符合 GB/T37032—2018的规定。 6.1.2利用工业互联网、工业物联网、工业现场总线、TCP/IP网络协议等技术，实现工厂装备、传感器、 控制系统与管理系统的互联；实现工厂内、外网以及设计、作业、管理、服务各环节的互联，支持内、外网 业务协同
6.2.1工厂的总体设计、工艺流程及布局应建立数字化模型，并可利用数学化模型进行模拟仿真，应用 数字化三维设计与工艺技术进行设计仿真。 6.2.2应建立MES系统，实现计划、调度、质量、设备、作业、能效等管理功能。 6.2.3应建立ERP系统，实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能。 6.2.4应建立PHM系统，实现故障预测与自诊断、健康状况的管理。 6.2.5在此基础上，实现MES、ERP与数字化三维设计仿真软件、SCM、PHM等系统的互通集成
6.2.1工厂的总体设计、工艺流程及布局应建立数字化模型，并可利用数学化模型进行模拟仿真，应用 数字化三维设计与工艺技术进行设计仿真。 6.2.2应建立MES系统，实现计划、调度、质量、设备、作业、能效等管理功能。 6.2.3应建立ERP系统，实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能。 6.2.4应建立PHM系统，实现故障预测与自诊断、健康状况的管理。 6.2.5在此基础上，实现MES、ERP与数字化三维设计仿真软件、SCM、PHM等系统的互通集成
.1应建立作业过程SCADA系统，实现作 现场操作、 质量检验、设备状态、物料传送等作 场数据自动上传，并实现可视化管理。 .2应使设计信息、工艺信息和制造信息之间的数据格式统一。
实现企业与供应方、外协方之间的信息集成。 6.5铺轨指标 6.5.1智能铺轨与传统铺轨相比较，效率提高30%以上，运营成本降低30%以上，完全符合铺轨质量 标准。 6.5.2智能铺轨现场直接作业工人可为0.现场管理及设备维护人员可5人以下
应包括： a) 智能钢轨吊装设备系统； 智能行走设备系统； 6 c) 智能焊接设备系统； d) 工业机器人设备系统； 智能视觉设备系统； 智能传感系统。
应包括： a) MES; b) ERP; c) 组态系统； d) WMS; e 工程综合管理系统； f) 固定门吊集成管理系统； g) 全生命周期管理系统； h) 放散锁定管理系统
应包括： a) 前端采集系统； b) 数据传输系统； 控制系统； d）终端显示系统； e）数据存储系统
应包括： a) 钢轨输送系统；
应包括： a) 中心数据库； b) 通信模块； c) 车辆管理系统； d) 车辆可视化监控系统； e) GIS地理信息系统； f) GPS定位系统； g) 速度传感系统； h）临近报警系统。
8智能装备系统技术要求
8.1智能钢轨吊装设备
整根长钢轨回步开降，回步 动放置在钢轨运输车上的相应位置 8.1.2高速铁路用钢轨应符合TB/T3276—2011的规定
8.2智能行走设备系统
8.3智能焊接设备系统
8.3.1智能焊接设备系统应自动上料、自动折驾
8.3.2钢轨焊接应符合TB/T1632.1—2014、TB/T1632.2—2014、TB/T1632.3—2019、TB/T1632.4 2014的规定。 8.3.3焊接系统设置要求参数调整简单，操作方便
8.4工业机器人设备系统
3.4.1智能机器人自动抓取轨道铺设相 自动安装或放置部件到相应的位置 2020的规定
安装或放置部件到相应的位置
8.5智能视觉设备系统
应自动识别轨道铺设相关部件、自动识别取放位置或自动定位，并自动补偿位置误
8.6智能传感设备系统
.1智能传感设备应对钢轨温度、时间、钢轨坐标位置等参数进行精确控制。 .2智能传感设备应符合GB/T33905.1—2017、GB/T33905.2—2017、GB/T33905.4—2017 定
9.1智能铺轨工艺流程
图2智能铺轨工艺流程
.1应采用智能吊装集成系统，可控制多台门吊同时起吊、同步横移，同时监测每台设备的起重 升位置、横移位置等。
9.2.2单机安全监控系统所采集到的门吊运行数据和现场视频应实时回传至监控中心服务器，进行远 程设备数据和视频的采集、监视、分析、处理等，对门吊进行智能化监控。 9.2.3应实现超限预警，相邻吊点高差不大于150mm，水平位置差不大于120mm，防止钢轨吊装过程 中产生表面擦伤和变形， 9.2.4自动抓取钢轨和放置装置，采用视觉检查、传感器等装置，进行自动定位、自动抓取、自动放置。 9.2.5应进行参数及质量检测，装车数量信息应上传信息采集系统。 9.2.6应采用PHM系统，对门吊设备进行故障预警与检测。 9.2.7高速铁路用钢轨应符合TB/T3276一2011的规定
9.3.1钢轨锁定应采用智能化、自动化，实现无人作业。
9.3.1钢轨锁定应采用智能化、自动化，实现无人作业。 9.3.2使用专业工具将钢轨端头对齐，保证水平和垂直两个方向对正。 9.3.3相关数据应上传信息采集系统。
9.4.1采用智能车辆调度系统，进行运输车辆调度。 9.4.2通过车载定位系统，包括GPS定位系统和轨道标识定位系统，实现工程车辆在任意地形条件下 的准确定位和数据通信。 9.4.3通过车载视频监控系统，实现机车内外部实时视频预览和高清视频本地存储功能。 9.4.4通过车载速度传感系统，实时监测车辆的速度和航向以及基于速度的轮径距离测算功能，为调 度系统实现位置监控、超速报警、临近报警功能提供基础。
采用智能机器人，完成滚轮自动放置。
采用智能拖拉车，完成拖拉钢轨
采用智能拖拉车，完成拖拉钢轨
9.7智能起轨与取滚轮
9.7.1采用智能机器人，完成滚轮自动取出。 9.7.2配备钢轨自动顶升装置，以使滚轮脱离钢轨压附而取出， 9.7.3采用平移车装置，装载智能装备、电力系统、液压系统等，且能精确控制行走速度和行走距离 9.7.4平移车上应有足够的滚轮存放空间，以便存放回收的滚轮
9.7.2配备钢轨自动顶升装置，以使滚轮脱离钢轨压附而取出， 9.7.3采用平移车装置，装载智能装备、电力系统、液压系统等，且能精确控制行走速度和行走距离 9.7.4平移车上应有足够的滚轮存放空间，以便存放回收的滚轮
9.7.2配备钢轨自动顶升装置基于BIM平台的小型集成化建筑设计团队建设，以使滚轮脱离钢轨压附而取出。
9.8.1采用智能除锈装置，完成焊接前的除锈工作。 9.8.2采用智能焊接装备，完成钢轨焊接作业。焊接装备应配备温度、时间等关键参数控制检测系统 9.8.3焊接参数应上传信息采集系统。 9.8.4焊接完成后应有自动推凸装置，将焊缝处打磨光滑平整。 9.8.5整套装备应有自动焊缝检测功能
9.9.1采用智能机器人，完成自动上扣件。
9.9.2应自动锁紧道钉，装备上应配备扭矩检测装置。 9.9.3扣件相关要求应符合TB/T3515.2—2018、TB/T3395.4—2015、TB/T3395.5—2015的规定
a） 项目情况； b) 工程进度； ） 施工计划； d) 安全管理； e 行车监控； f) 视频监控； g） 列车运行图； h) 调度管理； i） 站存车管理； j） 人员管理； k） 查询统计等， 0.1.3 应设置终端互通形式，使各级管理者通过手提电脑、个人手机、监控中心大屏等多种终端方式， 实时了解项目设备运转情况、施 、施工实际情况以及安全风险防范治理情况等
应采用虚拟地图的方式展现整个轨行区的实时动态，虚拟地图中应可显示整个线路的轨道、车站、 道岔、桥梁、隧道、坡度、曲线等基础信息，可显示车辆、人员、线下施工、封锁等动态调度类信息，可显示 线路中的不同工序的施工类型和进展情况，解决由于工程线路的长短链引起的各种问题JG∕T 167-2004 结构加固修复用碳纤维片材，应通过工程里 程方式展现，实现跨专业、跨工序、跨工种的无缝交流
0.3.1将所有轨行区的作业进行统一管理，将所有的作业按照风险程度进行分级处理。 0.3.2建立交叉碰撞规则，系统自动监测不同的施工之间是否会产生碰撞风险，减少由于沟通不足或 （为因素导致的施工计划风险。 0.3.3监控整个轨行区的施工过程，严格按申请的时间和区间进行施工，卡控由于超时、超范围施工 引起的施工风险。