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风电项目总装厂房钢结构施工方案简介：

风电项目的总装厂房钢结构施工方案是一种详细的工程实施计划，主要用于指导大型风电设备的组装和钢结构建筑的建设。以下是其简介：

1. 项目背景：首先，需要明确项目背景，包括风电项目的规模、地理位置、建设目的等，以及钢结构厂房的结构类型、尺寸和承载能力要求。

2. 设计阶段：根据风电设备的大小和重量，设计出适合的钢结构系统，包括梁、柱、屋面和墙体等，采用合理的结构形式如H型钢、箱型钢或钢桁架等。同时，要考虑风荷载、地震荷载等自然环境因素。

3. 施工准备：确定施工流程和时间节点，包括材料采购、场地准备、基础施工、主体钢结构搭建、防腐防锈处理、焊接和拼装等环节。

4. 施工方法：采用先进的施工技术和设备，如塔吊、高空作业车等，保证钢结构的精度和稳定性。对于大型部件，可能需要采用分段吊装的方式。

5. 质量控制：设立严格的质量管理体系，对每道工序进行严格的检查和验收，确保钢结构的强度、刚度和稳定性符合设计要求。

6. 安全措施：施工过程中要严格遵守安全规定，做好防护措施，防止高空坠落、火灾等事故。

7. 环保与进度：施工期间要注重环保，控制噪音和粉尘污染，同时合理安排施工进度，确保项目按时完成。

8. 后期维护：对钢结构进行定期的维护检查，确保其长期稳定运行。

总的来说，风电项目总装厂房钢结构施工方案是一个系统工程，需要综合考虑技术、经济、安全和环保等多个因素。

风电项目总装厂房钢结构施工方案部分内容预览：

e.翼缘板或腹板需要对接时，应开坡口和采用加引弧板的对接焊缝，对接焊缝相互错开200mm以上，焊缝质量等级应符合二级焊缝质量标准。

a.焊接H型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不得超过2mm，以确保构件组装精度。

b.用直角样板及钢尺检查H型钢翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%，腹板对翼缘板中心偏差及截面尺寸，其允许偏差必须符合下表：

c.定位点焊距离<200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高度的2/3，必要时可加翼、腹板支撑。

2022二建【管理】YL-小白速学36记.pdf详见钢结构制作中焊接工艺及要求

根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。H型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头，并进行修磨。

a.焊接H型钢外形尺寸公差要符合下表：

b.焊接H型钢截面尺寸用钢卷尺检查，长度用钢盘尺检查、拉力为5kg，上、下挠曲及侧向弯曲度用0.4mm～1.5mm钢丝拉紧，钢板尺或弯尺检查，翼板倾斜及腹板局部平面度用钢板尺、钢弯尺检查。

①焊接H型钢翼板或腹板对接焊缝可依据设计要求来确定焊缝等级，若无设计要求时，必须符合现行国家标准的有关规定。

②焊缝金属表面必须平缓过渡，焊缝必须均匀，不得有裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接区域内飞溅物、焊渣等必须清除干净。

③焊缝外形尺寸必须符合设计要求，角焊缝外形尺寸允许偏差必须符合下表1的规定，要求焊透的对接焊缝和角接组合焊缝的外形尺寸允许偏差必须符合下表2的规定：

5.3吊车梁制作的施工方法

(1)制造工艺和操作方法

吊车梁的制作采用专业分工的大流水作业方式生产，使得各工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行流水作业，可以提高产品质量和生产效率。

吊车梁制造工艺流程如下

排版、号料 下 料 装 配 焊 接 矫 正 二次切割、装配、焊接 制 孔 除 锈 涂漆、编号

a.翼缘板或腹板需要对接时，必须要开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准，并必须保证上、下翼腹板对接接口错开200mm以上。

b.用直角样板及钢尺检查吊车梁翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。

c.实腹工字形吊车梁的拼装应注意以下事项：

①.腹板应先先刨边以保证宽度和拼装间隙。

②.翼缘板进行反变形，装配时保持翼缘板两边反变形角度相等。翼缘板与腹板的中心偏移≤2mm，翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm以内先进行清除油、锈等杂质的处理。

③.点焊距离≤200mm，双面点焊，并加撑杆，点焊高度为焊缝的2／3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。

④.根据设计规范规定，实腹式吊车梁的跨度超过24m时才起拱。跨度小于24m时，为防止下挠最好先焊下翼缘的主缝和横缝。焊完主缝，矫平翼缘，然后装加劲板和端板。

⑤.对于磨光顶紧的端部加劲角钢，最好在加工时把四支角钢夹在一起同时加工，使之等长。

⑥.用自动焊施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板，引弧板大小视板厚和高度而异，一般宽度为60～100mm，长度为80～100mm。

d. 吊车梁制孔须采用套模制孔，以保证制孔精度。

(4)吊车梁上翼缘板与腹板的焊接

1) 焊接预留收缩量的确定

实腹式焊接H型钢吊车梁其断面高度小于等到于1000㎜且板厚大于25㎜的，其四条纵焊缝每米共收缩1.4㎜，焊透梁高收缩1.0㎜，每对加劲板焊缝， 梁长度收缩0.7㎜。

其断面高度大于1000㎜的各种板厚，四条纵焊缝每米共收缩0.2㎜，焊透梁高收缩1.0㎜，而每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.5㎜。

2) 防止层状撕裂的工艺措

a、在满足结构强度要求的前提下，尽可能选择低强度、高塑韧性的焊接材料。

b、尽量在刚性较小的状态下施焊，不能采用刚性固定法来减小变形，应采用合理的装焊顺序，工件勤翻身措施来减小焊接变形。

c、采用预热和使用含氢量低的焊接材料，也是一种防止层状撕裂的补充手段。

d、对接接头、T形接头、角接接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出焊缝的长度：埋弧焊应大于80mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于50mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

a.腹板厚度为14㎜、16㎜的坡口形式和尺寸，为达到全熔透并能保证焊角高度不大于10㎜的要求，腹板厚度为14㎜、16㎜的坡口形式与尺寸见图1—3。

b.腹板厚度为18㎜、22㎜、25㎜的坡口形式见图1—4

能在组立机上装配的吊车梁均在组立机上装配，而不能在组立机上装配的按下面组装工艺进行。

大型截面吊车梁结构组装在组装平台的胎模，胎模由1）下部工字钢组成横梁平台，2）侧向翼板定位靠板，3）翼缘板搁置牛腿，4）纵向腹板定位工字梁，5）翼缘板夹紧工具组成的（见图1—5）

图1－5 H型水平组装胎膜

其工作原理是利用组装翼缘板和腹板自重，使各零件分别放置在其工作位置上，然后用5夹具夹紧一块翼缘板作为定位基准面，从另一方向增加一个水平推力，亦可用铁锲或千斤顶等工具横向增加水平推力至翼缘板腹板三板紧密接触，最后，用电焊定位三板翼缘点牢，吊车梁结构即组装完成。

c.防止焊接角度变形的措施

关键要有适合的焊接顺序，一般情况下正面打底焊一道；填充焊一道后，翻身进行碳弧气刨清根；反面打底、填充、盖面完成后，正面再填充、盖面焊接。

具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，随时观察焊接变形情况，构件（中小型构件）要勤翻身等措施来防止产生较大的角变形和扭曲变形。超大构件放置在便于两面施焊的平台上

1）表面缺陷须修磨、补焊。

2）经无损检测发现的缺陷，根据无损检测人员提出的返修单进行返修，一般返修不超过二次。

3）缺陷返修时，须用碳弧棒刨彻底消除缺陷，并打磨干净后，再进行补焊。

4）构件可用火焰矫正和机械矫正（筋板焊接前），火焰矫正严禁水激冷却，并须在制孔前进行。火焰加热矫正，温度宜控制在800—900度之间，严禁超过900度，火焰沿线性方向加热宽度不小于50mm。

5.4 钢柱的组装焊接

（1）钢柱组装焊接工型钢应采用合理的焊接顺序如下图所示。

1)组装前，施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求。并且根据施工图要求复核其需组装零件质量，柱子构件整体出厂。

2）由于原材料尺寸不够，或技术要求拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。

在采用胎模装配时必须遵循下列规定：

选择的场地必须平整，而且，需具有足够的刚度。

布置装配胎模时必须根据其钢结构特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。

组装出首批构件后，必须由质量检验部门进行全面检查，经合格认可后方可进行继续组装。

构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，，并经检验合格方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法完成其装配工作。

为了减小焊接变形和装配工作量，尽量采取先组装焊接成小件，并进行矫正，使尽可能消除施焊产生的内应力，再装小件组装成整体构件。

肩梁部分：肩梁腹板局部加厚；吊车肢腹板局部加厚，肩梁上翼缘板局部加厚等焊接工作完成并检验合格。需开坡口时用自动焊或半自动焊切坡口，不可用手工切割，尤其厚薄钢板对接按图纸要求切坡口，完成后待组装。

横缀条、斜缀条组焊成部件并校正合格。

柱肢、屋面肢H型钢组装焊接完成并检验合格。

柱脚零件、连接板、筋板，已准备齐全。

在组装时，应注意吊车肢肩梁腹板应与刨平顶紧加劲板与柱上下翼缘顶紧，间隙不大于1mm。组装好经检查无误后，进入下道焊接工序。因钢柱组对焊缝基本上是对称部分，所以由两名焊工各站一边对称的从中间向两边施焊.

(4) 边柱T型钢的加工方法

为防止边柱T型钢焊接、机械矫正产生变形，在制作过程中先加工成H1986×400×12×20的H型钢，焊接、矫正后从腹板中间沿纵线切割，得到边柱所需的H型钢。

（1）根据规范要求，30m跨屋面梁制作时要求起拱，起拱度为50mm。必须注意放样下料时，屋面梁上、下翼缘板及腹板必须同时起拱，以免破坏屋面梁结构的设计截面尺寸。

（2）其它同H型钢钢制作。

5.6、屋面支撑、柱间支撑

（1） 屋面支撑、上柱间支撑采用角钢组合截面，下柱间支撑采用槽钢组合截面桁架式结构。

(2）支撑在现场要求用粉线在工作台上按1：1放大样制作，双肢的拼接接口不宜设在同一平面内，相互错开200mm以上为宜，型钢拼接采用标准接头形式，型钢拼接应在单根焊接矫正后GB／T 29618.5120-2021 现场设备工具(FDT)接口规范 第5120部分：通用对象模型的通信实现 IEC 61784 CPF 2.pdf，再组合成受力截面。两端连接孔采用成品号孔，两端节点板号孔时，应从跨中中心向两边号。中间节点板与杆件连接孔两个以上时应采用点焊配钻。

（3）支撑轴线的交点错位不大于3.0mm，不平直度为L/1000且≤5.0mm,全长允差为L/1500mm且≤5.0mm。

（1）制动板制作时，其拼接焊缝尽量避免“十字”拼接，其拼接最小宽度应大于200mm，拼接长度宜大于300mm，拼接焊缝距加劲肋最小距离应大于200mm。

（2） 在制作制动板时，调整制动板的分块尺寸，使之与吊车梁眼孔尺寸相一致。制动板眼孔周边的凸起花纹和焊缝余高应磨平。使高强螺栓垫片与制动板面贴紧。

（1）钢结构组装焊接合格后，采用喷砂除锈达到Sa2.5级，完成后必须经过专职检查人员检查确认合格后，方可喷刷底漆。底漆喷刷三道后，由专职检查人员检查底漆的漆膜厚度是否达到设计要求。待底漆干后DB52／T 1630-2021标准下载，方可喷刷面漆。面漆干后由专职检查人员检查漆膜厚度是否达到设计要求。漆膜厚度的检查采用漆膜测厚仪。

（2）各涂装材料的品种规格，应符合设计要求。其技术条件应符合国家现行有关标准的规定。

（3）涂料的存放和保管要有专人负责，按易燃品进行管理。