标准规范下载简介
GB／T 39519-2020 高应力液压件圆柱螺旋压缩弹簧 技术条件.pdf简介：
"GB/T 39519-2020 高应力液压件圆柱螺旋压缩弹簧 技术条件.pdf"是中国国家标准（GB/T）中的一项技术标准，它详细规定了高应力液压件用的圆柱螺旋压缩弹簧的设计、制造、检验和验收的规范。该标准适用于制造用于高压液压系统中的弹簧元件，这类弹簧通常需要承受较高的工作压力，对材料的强度、耐压性和制造精度有严格的要求。
具体来说，该标准可能包括对弹簧的几何尺寸、材料选择、制造过程控制、性能测试（如疲劳强度、静态载荷测试等）以及质量保证措施等方面的规定。它是弹簧行业和相关设备制造商设计和生产这类特殊弹簧的重要参考依据，以确保产品的安全性和可靠性。
GB／T 39519-2020 高应力液压件圆柱螺旋压缩弹簧 技术条件.pdf部分内容预览：
GB/T1805界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 高应力弹簧highstress spring 最大工作负荷对应的应力大于所选材料试验切应力的弹簧 注：高应力弹簧示意图，参见附录A。 3.2 最大负荷maximumload 施加于弹簧的最大力。 3.3 总余隙量totalamountofclearance 弹簧长度在最大负荷时，有效圈数之间的最小间距之和
常用材料见表2。若所需用其他材料时，应由供需
抗拉强度R.选取材料标准下限值，当材料直径d小于1mm的弹簧，试验切应力为表列值的90%。 对于沉淀不锈钢试验切应力应按时效处理后的R值计算
弹簧材料的质量应符合相应材料标准的有关规定，必须备有制造商的质量证明书DZ／T 0276.22-2015标准下载，并经复检合格后 方可使用
弹簧材料的质量应符合相应材料标准的有关规定，必须备有制造商的质量证明书，并经复检合 可使用
弹簧的端部结构型式一般选用GB/T23935一2009的YI型；当材料直径低于0.5mm时，也可 B/T23935—2009的YII型
后须进行低温退火处理或沉淀硬化处理，其硬度
6.4.1弹簧外径或弹簧内径
单簧内径的允许偏差按士0.015D（D为弹簧中径）
GB/T39519—2020
弹簧的总圈数一般不作考核。需要考核时，同批总圈数的允许偏差见表4。弹簧总圈数与有效圈 数之差为支承圈，支承圈不少于2圈
支承圈的端面磨削部分应不少于端圈周长的3/4圈。不应有影响使用的毛刺及锐边，端头厚度 材料直径的1/8。磨削面的表面粗糙度Ra值应小于或等于12.5um。当材料直径小于或等 mm或旋绕比大于10时，允许端面不磨削
与邻圈应贴合。当不能贴合时，其间隙允许偏差见
需要时弹簧可内（或外）倒角，但应在图样上注明
需要时弹簧可内（或外）倒角，但应在图样上注明
GB/T395192020
6.4.8屈曲或直线度
垂直度和屈曲一般不同时考核。弹簧的屈曲一般不作考核。与顾客协商后可对高径比大于等于5 的情况下考核无负荷状态下的屈曲，其值小于或等于0.15H。
弹簧的压并长度原则上不作考核。 当弹簧要考核压并长度时，必须在图样上注明， 对端面磨削3/4圈的弹簧，当需要考核压并长度时，按公式（1)计算
对端面不磨削的弹簧，当需要考核压并高度时，按公式（2)计算 H, ≤ (ni + 1.5)dma
6.4.10弹簧最小允许试验长度
为满足弹簧的有效变形量，必须规定最大负荷所对应的长度，即最小允许试验长度，其理论计 见公式（3）
式中： H，一一最小允许试验长度，单位为毫米（mm）； S。一总余隙量，单位为毫米（mm）； H，一压并长度，单位为毫米(mm）。
总余隙量的计算公式，见公式（4）和公式（5） a）静负荷条件下：
S.=1.5(0.0015 +0.1d
式中： S. 总余隙量，单位为毫米（mm）； D弹簧中径，单位为毫米（mm）； d—材料直径，单位为毫米（mm）： 一有效圈数，单位为圈
6.5弹簧特性及允许偏差
有要求时，在弹簧制造时宜按表7推荐的可调整
6.5.2指定长度或变形量下的负荷
当指定长度或指定变形量下的负荷时，应在最大负荷所对应下变形量的20%至100%之间选取
5.5.4弹簧负荷或刚度允许偏表
弹簧负荷允许偏差按表8规定执行。特殊要求的弹簧，负荷允许偏差可以单向选取，其公差值应符 合表8的规定或与顾客协商
4.2弹簧刚度的允许偏
弹簧刚度的允许偏差按表9规定执行
GB/T395192020
将弹簧压至最大负荷所对应的长度时T∕CBDA 29-2019 搪瓷钢板工程技术规程，不应有永久变形
当顾客有要求时可进行松弛试验。试验条件和要求由供需双方切
当顾客有要求时，可进行端变试验，试验条件和要求由供需双方协商
对于动负荷弹簧，应进行疲劳寿命试验，疲劳寿命一般不得小于100万次。在确定弹簧疲劳寿命 时，应考虑弹簧的设计应力和疲劳安全系数等，设计应力和疲劳安全系数的计算方法参照 GB/T23935一2009的规定，由供需双方协商。
弹簧表面不得有肉眼可见的有害缺陷
簧应进行清洗，其清洁度限值按供需双方协商
表面处理应在弹簧图样中注明，表面处理的介质、方法应符合相应的环境保护法规。应尽量避 可能导致氢脆的表面处理。对于有无限疲劳寿命要求的弹簧，在满足防腐性能条件下，优先采用 油处理。
对材料直径大于1.0mm的弹簧应经喷丸处理。喷丸的表面覆盖率由供需双方协商；当顾客 丸残余应力测定时，由供需双方协商
根据弹簧永久变形要求LY／T 2372-2014标准下载，在加工制造过程中应采用立定处理，立定处理的位置及方式由供方根 设计要求及工艺条件确定。