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T／CSTM 00208-2020 无损检测 车轮超声检测方法.pdf简介：
"TCSTM 00208-2020 无损检测 车轮超声检测方法"标准是一份关于车辆轮子无损检测的行业技术标准。这份标准详细规定了车轮超声波检测的程序、方法、设备要求、数据处理以及结果评判等各个方面。它旨在确保车轮的结构完整性和安全性，通过无损检测技术，如超声波检测，来检查车轮内部可能存在的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等，从而预防潜在的行车安全隐患。
超声检测是一种常用的无损检测技术，它利用超声波在材料中传播时遇到缺陷会反射、折射或散射的特性，来探测和评估材料内部的结构状况。在车辆轮子的检测中，这种方法可以有效发现难以肉眼观察到的微小缺陷，提高车轮的质量控制水平。
这份标准对于制造、维修和检测车轮的单位具有指导意义，确保了车轮的质量和安全，同时也是相关部门进行监督和质量控制的重要依据。
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无损检测车轮超声检测方法
本标准规定了轨道交通车辆车轮的轮辋（或轮箍）、轮缘、轮辐部位超声自动检测方式 本标准适用于动车组、机车、客车、地铁轨道交通车辆车轮在运用阶段的超声检测，新造轮对超声 检测可参照此标准。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T9445 《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T12604.1 《无损检测术语超声检测》 GB/T27664.1 《无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器》 GB/T27664.2 《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》 GB/T32563 《无损检测超声检测相控阵超声检测方法》 JB/T10061 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》 JB/T10062 《超声检测用探头性能测试方法》
对比试样轮（实物试块）ReferenceWheel 带有已知人工缺陷的、与被检测车轮外形、材质及声学特性相近，用于校验检测设备的 和验证检测区域可靠性的车轮。 3.2 检测系统信噪比SignaltoNoiseRatio（SNR）ofDetectionSystem 基准缺陷超声信号幅度与超声波检测设备显示的最大背景噪声幅度之比 3.3 基准缺陷ReferenceDefect 用于缺陷检测灵敏度的校准与评估，具有已知形状、尺寸和位置等的人工缺陷。 3.4 疲劳缺陷FatigueDefect 由于交变载荷引起工件部件或材料内部产生的裂纹。
对比试样轮（实物试块）ReferenceWheel 带有已知人工缺陷的、与被检测车轮外形、材质及声学特性相近DB37∕T 5079-2016 医院建筑能耗限额标准，用于校验检测设备的超声灵敏度 和验证检测区域可靠性的车轮。 3.2 检测系统信噪比SignaltoNoiseRatio（SNR）ofDetectionSystem 其准缺陷超声信号幅度与超声波检测设务显示的大背是噪声幅度之比
疲劳缺陷FatigueDefect 由于交变载荷引起工件部件或材料内部产生的裂纹
疲劳缺陷FatigueDefect 由于交变载荷引起工件部件或材料内部产生的裂纹
T/CSTM 002082020
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表1车轮各区域检测方法
图2轮辋/轮箍内部缺陷检测示意图1 图3轮辋/轮箍内部缺陷检测示意图2
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图4轮缘顶部、根部缺陷检测示意图1 图5轮缘顶部、根部缺陷检测示意图2
检测方法的优点及特点： a)检测区域覆盖全； b)检测缺陷类型全； c)检测结果重复稳定性好； d)检测效率高； e)操作简单，自动化程度高。
检测方法的优点及特点： a)检测区域覆盖全； b)检测缺陷类型全； c)检测结果重复稳定性好； d)检测效率高； e)操作简单，自动化程度高
检测方法的局限性： a)对于辐板区域内缺陷，只限于超声波一次声程覆盖范围； b)对操作人员经验要求较高。
图6轮辐区域周向、径向、斜向缺陷检测示意图
轨道交通车轮运用过程中的超声检测，
轨道交通车轮运用过程中的超声检测
4. 4. 2 主要用途
检测方法的主要用途： a)检测车轮材质缺陷； b)检测车轮在役过程中产生的疲劳缺陷。
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影响检测方法的相关因素： a)检测时耦合状态； b)振动、潮湿、粉尘场所，避免强电磁干扰； c)电源接地、供电质量； d)工作环境温度
影响检测方法的相关因素： a)检测时耦合状态； b)振动、潮湿、粉尘场所，避免强电磁干扰； c)电源接地、供电质量； d)工作环境温度
本草末列出进行检测时所有的安全要求，用本标准的用户应根据应用场景律立 相应位的安全划。 检测过程中的安全要求至少包括如下要素： a）检测人员应遵守劳动安全防护规定，穿戴防护服与装备； b）检测过程中应做好被检车辆、轮对的防溜设置； C）电力车辆被检前应降弓断电并接地： d）检测设备应具有可靠的保护装置、保险措施、警示标识； e）检测设备使用的电源，应与大型机械、动力电源线分开并单独接线
本章未列出所有的人员要求，使用本标准的用户应根据实际情况建立相应的人员准则。 检测人员要求至少包括如下要求： a)检测人员应符合GB/T9445标准要求，取得轨道交通行业认可的，超声检测相关工业门类的II级 或以上级别的资格证书，并经使用单位或其代理进行过专业操作培训： b)检测人员应熟悉被检测对象的制造、加工、组装工艺状态，包括热处理状态或其它； c)检测人员应掌握锻件、铸件超声检测知识与检测经验，对检测原理也具有清晰的理解和认知； d)检测人员应掌握检测设备的使用、测试、保养要求及性能特点； e)检测人员应熟知车轮装车状态下各零、部件易产生裂纹的部位，并能熟练、规范地按工艺及作业 指导书进行检测作业； f）检测人员应熟悉有关劳动安全防护规定。
设备由超声检测单元、探头、探头载体、顶转轮机构及对比试样轮组成
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检测设备至少应包括如下功能： a)具备自动和手动控制检测工作模式； b)具备A、B显示功能； c)具备检测结果存储、查询、统计、对比、打印； d)具备自动生成检测报告功能
7.3.1检测系统信噪比
检测系统信噪比指标要求如下： a)轮辋/轮箍部位：Φ3mm深度当量横孔≥20dB； b）轮辐部位：15mm×3mm人工刻槽≥12dB； ）轮缘部位：10mm×3mm人工刻槽≥12dB
7.3.2重复检测稳定性
以对比试样轮为检测对象，将基准缺陷检测波幅调整至50%～70%，连续检测10次，各基准缺陷极差 值≤3dB
定位精度要求如下： a)以踏面为检测接触面： 轴向定位精度以平均值为中心值，允差土1mm; 周向定位精度以平均值为中心值，允差土25。 b)以轮辋内侧面为检测接触面： 径向定位精度以平均值为中心值，允差土1mm。
主要技术性能要求如下： a)增益或衰减器控制总量：≥80dB； b)衰减器误差：0.5MHz～15MHz工作频率范围内，每12dB的工作误差≤1dB； c)垂直线性误差：≤5%； d)动态范围：≥26dB
7.4.2性能测试方法
GB/T 27664.1和JB/T1
7.5.1 常规超声探头
常规超声探头技术性能要求如下： a)探头频率：2MHz~5MHz:
b）纵波双晶探头盲区：≤5mm； c）纵波双晶探头焦距：10mm~35mm； d)双晶探头分辨力：≥26dB； e）斜探头分辨力：≥20dB。
7.5.2相控阵超声探头
7.5.3性能测试方法
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7.6.1对比试样轮应经检测合格，除人工缺陷外，车轮内部应无>Φ2mm平底孔当量的缺陷，车轮轮辋、 辐板内部<Φ2mm平底孔当量的材质缺陷数量≤1处。 7.6.2对比试样轮人工缺陷见附录B。
8.1.1检测作业指导书或工艺卡片
确认作业指导书或工艺卡片。
8.1. 2 开机自检
设备自检通过后才能进行检测作业
选用与被检轮对型号相同的对比试样轮
8.2.1系统灵敏度标定
各通道应检测到对比试样轮上对应的人工缺陷，其反射波幅应达到80%15%。如单个通道检测 人工缺陷，则选择其中的1个人工缺陷作为灵敏度标定的基准缺陷
8.2.2开工前系统校验
在标定灵敏度的基础上增加0dB～6dB作为检测灵敏度。在此条件下，各人工缺陷均应能正常 波幅≥40%。
8.3.1检测前填写或选择被检车轮的编号信息，检测人员根据检测图像确认检测结果。 8.3.2检测结果异常处理方法如下：
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a)检测数据出现报警指示时，应对该车轮复核检测，排除异常导致的报警； b)当缺陷的反射面比入射声束截面小时，采用当量法判定缺陷的当量大小。具体方法如下： 将被检车轮中自然缺陷回波与对比试样轮人工缺陷回波进行比较，当同声程处的自然缺陷回波与某 人工缺陷回波高度相等时，该人工缺陷的尺寸为自然缺陷的当量大小，按公式（1）计算GB∕T 30592-2014 透光围护结构太阳得热系数检测方法，如人工缺陷 和自然缺陷声程不同，可采用声程相近的两个人工缺陷，用插值法确定缺陷当量大小，并按公式（2） 计算。
式中： △一一缺陷当量大小（单位dB)； H一一自然缺陷回波幅度； H一一人工缺陷回波幅度
A=20 × 1og H:
△=20×1og Hi
式中： △一一缺陷当量大小（单位dB)； H一一自然缺陷回波幅度； B一一人工缺陷回波幅度。
陷应被正常检出，且波幅≥40%DB52∕T 1545-2020 堆石混凝土拱坝技术规范，否则该班次所