GBT35241-2017标准规范下载简介

GBT35241-2017 木质制品用紫外光固化涂料挥发物含量的检测方法简介：

GBT35241-2017是中国国家标准，全称为《木质制品用紫外光固化涂料挥发物含量的检测方法》。该标准主要针对木质制品使用的紫外光固化涂料（UV固化涂料）进行挥发物含量的测定。UV固化涂料是一种能够在紫外光照射下快速固化的涂料，广泛应用于木材、塑料、金属等领域。

挥发物含量是衡量涂料质量的一项重要指标，它反映了涂料中的有机溶剂含量，包括但不限于甲醛、苯等有害物质。这些挥发性有机化合物（VOCs）在涂料干燥过程中会释放出来，对环境和人体健康构成潜在威胁。

该标准的检测方法可能包括以下步骤： 1. 采样：从涂有UV固化涂料的木质样品上切割或刮取一定量的涂层。 2. 预处理：将采样的涂层样品进行适当的处理，如烘干、研磨等，以消除样品中的水分和其他干扰因素。 3. 挥发物提取：使用适当的溶剂（如石油醚或丙酮）提取样品中的挥发性有机化合物。 4. 检测：将提取的挥发性有机化合物通过气相色谱等仪器进行定量分析，计算其挥发物含量。 5. 结果报告：根据检测结果，给出样品的挥发物含量，判断是否符合相关标准要求。

该标准的实施有助于控制木质制品用UV固化涂料的环保性能，促进涂料行业的绿色发展。

GBT35241-2017 木质制品用紫外光固化涂料挥发物含量的检测方法部分内容预览：

Test methods for volatile content of ultraviolet curablecoatingsforwoodproducts

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会

GB/T352412017

本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由国家林业局提出。 本标准由全国人造板标准化技术委员会（SAC/TC198）归口。 本标准起草单位：中国林业科学研究院木材工业研究所、浙江金迪门业有限公司、江苏海田技术有 限公司、国家建筑装修材料质量监督检验中心、广东汇龙涂料有限公司、君子兰化工（上海）有限公司、广 东润成创展木业有限公司、河南永威安防股份有限公司、广东产品质量监督检验研究院。 本标准主要起草人：张占宽、彭晓瑞、王玲娟、陈明贵、张大亮、范新强、徐明华、关润开、王嘉明、 陈纪文。

GB∕T 10581-2006 绝缘材料在高温下电阻和电阻率的试验方法本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由国家林业局提出。 本标准由全国人造板标准化技术委员会（SAC/TC198）归口。 本标准起草单位：中国林业科学研究院木材工业研究所、浙江金迪门业有限公司、江苏海田技术有 限公司、国家建筑装修材料质量监督检验中心、广东汇龙涂料有限公司、君子兰化工（上海）有限公司、广 东润成创展木业有限公司、河南永威安防股份有限公司、广东产品质量监督检验研究院。 本标准主要起草人：张占宽、彭晓瑞、王玲娟、陈明贵、张大亮、范新强、徐明华、关润开、王嘉明、 陈纪文。

GB/T352412017

木质制品用紫外光固化涂料

本标准规定了木质制品用紫外光（UV)固化涂料（以下简称UV涂料)中挥发物含量的测定方法。 本标准适用于人造板、木质门、木质地板等木质制品涂饰用非水性UV涂料

下列术语和定义适用于本文件。 2.1 紫外光固化涂料 ultravioletcurablecoatings 在紫外线灯的辐照下，UV液态涂料中的光引发剂受激发变为自由基或阳离子，从而引发涂料中具 有反应活性的物质间发生化学反应，最终导致立体型结构的形成，从而使涂料固化。 2.2 涂饰过程中挥发物含量processingvolatilescontent 模拟实际工业固化条件，通过紫外线灯对UV涂料进行辐照固化，其固化过程样品的质量损失。 2.3 潜在挥发物含量 potentialvolatiles content 把固化后的UV涂料样品放置在（110土2）℃烘箱中加热1h后，测得样品的质量损失。 2.4 挥发物总含量 total volatiles content 涂饰过程中挥发物含量和潜在挥发物含量之和

3.1挥发物总含量小于或等于3%时的检测方法

称取定量UV涂料样品，模拟工业加工方法将其涂覆到铅制基体上，然后称量铝制基体质量，用紫 外光灯对测试样品进行辐照固化，称重测量UV涂料涂饰过程中挥发物含量；把固化冷却后的样品置 于（110土2)℃烘箱中加热60min，通过质量损失计算潜在挥发物含量，两者之和为UV涂料的挥发物 总含量。

所需仪器和设备如下： a）铝板（305mm×102mm）或不带胶铝箔（厚度不小于0.05mm）。 注：为方便操作和称量，在铝板上裁切规格相等的3块铝板作为测试样板（测试样板的尺寸应保证最小为0.2 UV涂料涂覆后，达到供货商提供的涂膜厚度要求），使用前，先将裁切好的测试样板放人（110士2)℃的干炼

仪器和设备如下： 铝板（305mm×102mm）或不带胶铝箔（厚度不小于0.05mm）。 方便操作和称量，在铝板上裁切规格相等的3块铝板作为测试样板（测试样板的尺寸应保证最小为0.2g的 7涂料涂覆后，达到供货商提供的涂膜厚度要求），使用前，先将裁切好的测试样板放人（110士2)℃的干燥器

GB/T 352412017

内，干燥30min b） 玻璃干燥器。 埚钳。 d) 橡胶手套。 e) 鼓风干燥箱。 f) 分析天平：感量0.1mg，最大称量200g。 g 涂布器：可选用涂布线棒或框式制模仪，具体操作根据涂料供应商提供的涂饰厚度进行。 h) 紫外光（UV）固化机：UV灯功率在80W/cm～120W/cm之间，UV灯数量为2PCs以上，输 送宽度600mm以上，辐照能量可调节范围300MJ/cm~1000MJ/cm

内，干燥30min b） 玻璃干燥器。 C） 钳。 橡胶手套。 e） 鼓风干燥箱。 f 分析天平：感量0.1mg，最大称量200g。 g） 涂布器：可选用涂布线棒或框式制模仪，具体操作根据涂料供应商提供的涂饰厚度进行。 h) 紫外光（UV）固化机：UV灯功率在80W/cm～120W/cm之间，UV灯数量为2PCs以上，输 送宽度600mm以上，辐照能量可调节范围300MJ/cm1000MJ/cm

3.1.3.1按照UV涂料产品要求，配制样品10g，搅拌均匀，避免产生气泡， 3.1.3.2对预处理过的测试样板进行称量，精确到0.1mg。 注：处理测试样板时，应使用橡胶手套和钳。 3.1.3.3称取0.2g样品涂覆到预处理过的测试样板上，然后重新称量，精确到0.1mg。 注：根据测试样板尺寸，按照涂料供应商提供的涂饰厚度及涂饰工艺，可采用涂布线棒、框式成膜仪等进行样品涂 覆。涂覆后30s内进行称量，如果样品中含有任何活性稀释剂（在室温下蒸气压力超过1.0mmHg，如苯乙 烯），样品涂覆后应在15s内进行称量， 3.1.3.4以涂料生产企业提供的固化工艺参数为主，采用UV灯对样品进行固化 注：如果对辐射固化处理程度有任何间，可另外制作一个铝板样本，将固化条件提高50%后对其进行固化处理 将由此测得的挥发物含量与原测试样板进行对比。如果原样板的辐射固化已充分，那么两个样品的测试结果 误差应在2.8%以内；如果测试结果之差大于2.8%，要联系供应商以修正现有固化方案。 3.1.3.5在室温下对已完成固化的测试样板冷却15min，然后进行称量，精确到0.1mg， 3.1.3.6把已完成固化且冷却后的测试样板置于（110士2）℃的鼓风干燥箱中1h。 注：紫外线阳离子固化环氧树脂类材料在固化时，可与大气中水分反应，由此可能导致3.1.3.6处理过程中挥发物质 量增加。如果发生这种情况，应使测试样板在室温下（3.1.3.5步骤中）固化48h后，重新称取质量（在3.1.3.6步 骤前）。在计算潜在挥发物含量时（3.1.5步骤），固化后的质量即为m2 3.1.3.7把测试样板放置于玻璃于燥器中.冷却至室温后.称取质量.精确至0.1mg

3.1.3.1按照UV涂料产品要求，配制样品10g，搅拌均匀，避免产生气泡。 3.1.3.2 2对预处理过的测试样板进行称量，精确到0.1mg。 注：处理测试样板时，应使用橡胶手套和钳。 3.1.3.3称取0.2g样品涂覆到预处理过的测试样板上，然后重新称量，精确到0.1mg。 注：根据测试样板尺寸，按照涂料供应商提供的涂饰厚度及涂饰工艺，可采用涂布线棒、框式成膜仪等进行样品涂 覆。涂覆后30s内进行称量，如果样品中含有任何活性稀释剂（在室温下蒸气压力超过1.0mmHg，如苯乙 烯），样品涂覆后应在15s内进行称量， 3.1.3.4以涂料生产企业提供的固化工艺参数为主，采用UV灯对样品进行固化 注：如果对辐射固化处理程度有任何间，可另外制作一个铝板样本，将固化条件提高50%后对其进行固化处理 将由此测得的挥发物含量与原测试样板进行对比。如果原样板的辐射固化已充分，那么两个样品的测试结果 误差应在2.8%以内；如果测试结果之差大于2.8%，要联系供应商以修正现有固化方案。 3.1.3.5在室温下对已完成固化的测试样板冷却15min，然后进行称量，精确到0.1mg， 3.1.3.6把已完成固化且冷却后的测试样板置于（110士2）℃的鼓风干燥箱中1h。 注：紫外线阳离子固化环氧树脂类材料在固化时，可与大气中水分反应，由此可能导致3.1.3.6处理过程中挥发物质 量增加。如果发生这种情况，应使测试样板在室温下（3.1.3.5步骤中）固化48h后，重新称取质量（在3.1.3.6步 骤前）。在计算潜在挥发物含量时（3.1.5步骤），固化后的质量即为m2 3.1.3.7把测试样板放置于玻璃干燥器中，冷却至室温后，称取质量.精确至0.1mg

DB34∕T 3955-2021 园林绿化植物种植技术规程（2）、式（3）对挥发物总含量进行计算： 涂饰过程中挥发物含量=［（m1一m2)/（m1一m。）×100% . (1) 潜在挥发物含量=[（m2一ms)/（m1一m。)］×100% .·（2） 挥发物总含量=涂饰过程中挥发物含量（%）十潜在挥发物含量（%）

2）、式（3)对挥发物总含量进行计算： 涂饰过程中挥发物含量=［（m1一m2)/（m1一m。）×100% 潜在挥发物含量=[（m2一ms)/（m1一m。)］×100% 挥发物总含量=涂饰过程中挥发物含量（%）十潜在挥发物含量（%）

式中： mo 测试样板的质量，单位为克（g）； mi 样品和测试样板的质量，单位为克（g）； m2 样品固化后样品和测试样板的质量，单位为克（g）； m3 加热、固化后样品和测试样板的质量，单位为克（g） 以3次测试的算术平均值(精确到两位小数)报告结果。

式中： mo 测试样板的质量，单位为克（g）； m1 样品和测试样板的质量，单位为克（g）； m2 样品固化后样品和测试样板的质量，单位为克（g）； 加热、固化后样品和测试样板的质量，单位为克（g） 以3次测试的算术平均值（精确到两位小数)报告结果

GB/T352412017

当采用3.1检测方法检测出的挥发物含量>3%时，需重新按照3.2的检测方法进行检测

3.2挥发物含量大于3%时的检测方法

部分UV涂料（如喷涂类）为调整粘度需添加少量挥发性溶剂，为保证UV涂料固化彻底且挥发物 量测试结果准确，在测试涂饰过程中挥发物含量时，先将含有溶剂的UV涂料置于丙酮溶液中，在低 温（50土2）℃下加热30min，冷却至室温后GB∕T 13244-1991含碳耐火材料抗氧化性试验方法，用紫外光灯对测试样品进行辐照固化，在室温下继续冷却 min，称重测量涂饰过程中挥发物含量；把固化冷却后的样品置于（110土2）℃烘箱中1h，通过质量损 失计算潜在挥发物含量，两者之和为挥发物总含量。 注：本方法不适用于含有苯乙烯的UV涂料，由于其在（50±2)℃下干燥器内具有挥发性

丙酮：纯度99.7%以上。 除非另有规定，仅使用分析纯试剂