标准规范下载简介
TBT3256-2011 机车在役零部件无损检测(第1-8部分)简介：
TBT3256-2011 《机车在役零部件无损检测》系列标准是中国铁道部颁布的一项技术标准，主要用于指导机车在役零部件的无损检测工作。这个标准包括了第1-8部分，覆盖了不同的检测方法和技术，旨在确保机车零部件的安全运行，预防因隐藏的损伤导致的故障。
1. 第1部分：规定了无损检测的基本概念、术语、符号和检测环境等基础内容，为后续部分提供了通用的框架和术语。
2. 第2部分：主要介绍了X射线检测技术在机车零部件中的应用，包括设备、操作、结果分析等。
3. 第3部分：详细描述了磁粉检测技术在机车零部件中的应用，包括磁粉、设备、操作和结果分析。
4. 第4部分：阐述了超声波检测技术在机车零部件中的应用，包括超声波探头、操作和结果解释。
5. 第5部分：介绍了涡流检测技术，适用于检测机车金属零部件的表面和近表面缺陷。
6. 第6部分：主要涉及渗透检测技术，用于检测机车零部件的开口缺陷。
7. 第7部分：涉及声发射检测技术，这是一种用于检测内部损伤的方法，适用于某些机车部件。
8. 第8部分：是对整个系列标准的总结和补充，包括了检测方法的选择、检验程序和质量保证等。
这些标准对于机车维修人员、检测人员以及制造商来说，是一个强制性的参考依据，以确保机车零部件的安全性能，提高机车运行的可靠性。
TBT3256-2011 机车在役零部件无损检测(第1-8部分)部分内容预览：
3.1每个车轮或轮箍超声波检测后，检测， 录A表A.3），发现裂损时应填写《车轮及轮箍超声波检测裂损报告表》（参见附录A表A.4）。 8.2填写上述超声波检测记录及表格时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。
附录A （资料性附录） 超声波检测记录表格 超声波探伤仪日常性能校验记录表格式参见表A.1，月度性能检查记录表格式参见表A.2；车轮及 轮箍超声波检测记录表格式参见表A.3，超声波检测裂损报告表格式参见表A.4。 注：在使用中，可根据实际情况对上述记录表格式作出适当的调整，
表A.1超声波探伤仪日常性能校验记录表
表A.4车轮及轮箍超声波检测裂损报告表
群塔作业防碰撞安全专项施工方案ICS45.060.10 S.40
华人民共和国铁道行业标
机车在役零部件无损检测
前 范 围 规范性引用文件· 设备、工具及器材 磁化规范 性能校验 磁粉检测操作 质量评定 磁粉检测记录 附录A（资料性附录）轮对磁粉检测记录表
前 范 围 规范性引用文件· 设备、工具及器材 磁化规范 性能校验 磁粉检测操作 质量评定 磁粉检测记录 附录A（资料性附录）车 轮对磁粉检测记录表
TB/T3256《机车在役零部件无损检测》分为以下8个部分： 第1部分：通用要求； 第2部分：轮箍、整体钢车轮轮辋超声波检测； 第3部分：轮对磁粉检测； 第4部分：车钩、钩尾框磁粉检测； 一一第5部分：柴油机曲轴磁粉检测； 一第6部分：杆类、销类及轴类零件磁粉检测； 一 第7部分：般零部件磁粉检测； 一第8部分：一般零部件色渗透检测。 本部分为TB/T3256的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司提出并归口。 本部分主要起草单位：沈阳铁路局、南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、南昌铁路局、上海 路局、哈尔滨铁路局、北京铁路局、太原铁路局、南宁铁路局。 本部分主要起草人：张宝林、万升云、章文显、汪章培、程快明、李东林、安萍、刘宪、王家玉
机车在役零部件无损检测
机车在役零部件无损检测
第3部分：轮对磁粉检测
TB/T3256的本部分规定了铁道机车轮对磁粉检测的设备、工具、器材、磁化规范、性能校验、磁粉 检测操作、质量评定和磁粉检测记录等。 本部分适用于轮对专用磁粉探伤机对机车轮对的车轴、车轮（非整体轮结构则包括轮箍和铸钢轮 心）、从动齿轮的湿法磁粉检测（全悬挂式、半悬挂式除外）。 修理轮对再加工部位及新制轮对组装后加工部位的磁粉检测二次复检可参照本部分执行，二次复 检只检查再加工位置。
a）荧光磁悬液体积浓度：0.1mL/100mL~0.6mL/100mL； b）非荧光磁悬液体积浓度：1.2mL/100mL~2.4mL/100mL
轮对磁粉检测周向磁化电流、纵向磁化磁动势确定时，应使用磁场强度测试仪器分别对两端轴颈， 轴身位置、齿轮齿根和齿面、齿轮辐板位置、车轮踏面、内外侧面及辐板孔边沿等检测部位的磁场强度 进行测试，并确认各规定部位磁场强度至少达到2400A/m，
轮对磁粉检测周向磁化电流、纵向磁化磁动势确定时，应使用磁场强度测试仪器分别对两端轴颈 轴身位置、齿轮齿根和齿面、齿轮辐板位置、车轮踏面、内外侧面及辐板孔边沿等检测部位的磁场强度 进行测试，并确认各规定部位磁场强度至少达到2400A/m，
磁粉检测设备性能校验分为日常性能校验和月度性能检查。设备故障检修后，应重新进行日常性 能校验。
5.2日常性能校验内容
全面检查磁粉检测设备各部技术状态；电流、电压表检定不过期；白光照度和紫外辐照度值符合标 准要求：设备各部动作性能良好，无故障，
5. 2. 2系统灵敏度校验
5.2.2. 1粘贴试片
5.2.2.2磁粉及磁悬液检验
磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块或超过质保期不应使用。 磁粉检测前，应检查磁悬液的体积浓度。取样前磁悬液应充分搅拌均匀后，用长颈或梨形沉淀管 接取从喷嘴喷出的磁悬液100mL做静止沉淀试验，沉淀时间为30min，再观察长颈或梨形沉淀管底部 的磁粉容积值。 体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。
5. 2. 2. 3磁化检验
5. 2. 2. 4磁痕分析
5. 2. 2. 5退磁检查
轮对退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距磁粉探伤机4m以外，用磁强计在 孔处测量，轮对各部位剩磁不应超过0.5mT(5Gs）为合格。
5. 2. 2. 6 填写目常校验记录
5.3月度性能检查内容
滋粉探伤机及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全；全面检查磁粉探伤机和附属诊 生能应准确、可靠，无故障；除锈设备运转正常，除锈效果符合检测要求。 2磁粉和磁悬液检验
5.3.2磁粉和磁悬液检验
应符合日常性能校验规定的要求。
符合日常性能校验规定的要求。
5. 3.3系统灵敏度校验
应符合日常性能校验规定的要求。
5.3.4填写“磁粉探伤机月度性能检查记录
6.10修磨后的复查按以下规定
根据验收要求，凡车轴、铸钢轮心上充许修磨的缺陷，在修磨后应按原方法进行复检2016年一级建造师《建设工程项目管理》考点精析，检测部 位为修磨区域。局部的修磨也可采用马蹄形探伤仪进行复检。 一凡踏面存在加工余量的车轮或轮箍，经磁粉检测后存在缺陷需要加工时，加工后应按原方法 进行整体复检。
对缺陷轮对进行处理时，应先判断其性质（裂纹或发纹），并按以下要求进行（若发现缺陷，在缺陷 处用记号笔作上标记）
.1裂纹和横向发纹在车轴的各部位均不应
a 防尘板座（不包括由轮座后肩向轴端方向测量的30mm惯性疲劳裂纹发生区）：发纹的单个 长度对于机车车轴不应大于5mm；长度在2mm~5mm的发纹，在3870mm²的矩形面积内 不应多于10条，其面积的长边不应超过152mm。 b 在轴颈和轴身上，发纹单个长度不应超过30mm，长度为5mm~30mm的发纹，在2500mm 的矩形面积内不应多于15条。 以上部位在同一断面上的发纹数不应超过3条。
TB/T 3256.3—2011d)每个圆弧处的发纹单个长度不应大于5mm，长度为2mm~5mm的发纹条数不应多于3条，延伸到圆弧处的发纹，在圆弧范围内的，按圆弧处发纹限度处理。e)除上述规定外，在同一直线上5mm以上的非连续性发纹，其总长度不应大于50mm。f)在车轴各部位上除圆弧部位及上述有关规定处，纵向发纹的长度在5mm以下，不连续成行，不密集在一处的时候可不予计算。7.2.3车轴的发纹限度超过上述7.2.2规定时，按表1修磨范围及限度修磨（修磨后该处不应有发纹存在）。但同一断面上只允许修磨一处，修磨后该表面粗糙度应与原来相同。表1成品车轴修磨范围及限度车轴部位修磨面积修磨处数量修磨深度轴身≤50 mm×30 mm≤10≤0.5mm防尘板座≤40mm×40mm≤2≤0.15 mm轴颈不准修磨圆弧部位7.3从动齿轮7.3.1齿轮各部位不应有白点、锻造裂纹、热处理裂纹、脆性开裂。7.3. 2在齿轮的圆根部位不应有相关磁痕。7.3.3任一齿轮上，在距齿的两端25.4mm和齿顶3.2mm范围内，不应有磨削裂纹（见图1）。单位为毫米齿项圆Q发纹（夹杂物）50.8磨削裂纹淬火裂纹12.7/12.7/12.7 /12.7/ 12.7 12.7/127 [12.7图17.3.4允许齿轮有不多于10%的齿出现下面所述的任一情况，但不应同时出现其中任意两种情况。下面所述是指一个齿，而不是一个齿面：a）离端面25.4mm到38.1mm的磨削裂纹应包容在6.4mm直径内，任一齿上不应超过2处，4
其间距不应小于12.7mm（见图1a）； b 离端面38.1mm到50.8mm的磨削裂纹应包容在9.5mm直径内，任一齿上不应超过1处 （见图1b）； 离端面50.8mm的磨削裂纹包容在12.7mm直径内，任齿上，不应超过1处（见图1c）； d 离端面12.7mm的发纹长度不应大于6.4mm，不应多于3条，且不应排列成一行（见图1d）； e 离两端面25.4mm的发纹长度不应大于12.7mm，任一齿上不应多于2条（见图1e）； 离两端38.1mm的发纹长度过半数不大于6.4mm，任一齿上不应多于10条（见图1f)； 名 离两端面50.8mm的发纹长度大于25.4mm，任一齿上不应多于1条。 3.5 齿轮的端面由 端面不应有缺陷磁痕（见图2）
DBJ∕T 15-140-2018 广东省市政基础设施工程施工安全管理标准被检表面不应有裂纹非裂纹性缺陷不超过6mm。
7.5.1轮箍表面不应有飞边、毛刺、结疤、折叠、裂纹、压入物和压人氧化铁皮。 7.5.2若有上述缺陷，应沿着轮箍的圆周方向凿铲或车削，修整痕迹应平缓过渡，应保证精加工尺寸 公差要求。且轮毂踏面、轮缘面、内径面和轮心挡表面的清理深度不应超过加工余量的80%。轮箍内、 外侧面上按精加工图纸尺寸不应有残留的径向和大于30°的斜向清理痕迹。斜向清理痕迹，外侧面不 大于5mm，内侧面不大于3mm。同一个轮箍内外侧面凿铲长度不应超过500mm，在一个横截面上不 应多于两条铲痕，任何一条铲痕不应达到侧面的边缘，铲痕应平缓过渡。
1）轮毂外侧端面经精加工后，距轮毂孔边缘10mm以外、直径与深度均小于或等于5mm、相 距大于或等于50mm、总数不多于4处的气孔、砂眼；或直径与深度均小于或等于3mm、聚 焦面积小于或等于4cm²的针孔或蜂窝气孔2处。当两种缺陷同时存在时，缺陷总数不应 超过4处。 2）轮毂内侧端面（包括台阶端面）经精加工后，距轮毂孔边缘10mm以外、直径与深度均小于