SY／T 0460-2018标准规范下载简介

SY／T 0460-2018 天然气净化装置设备与管道安装工程施工技术规范简介：

SY/T 0460-2018《天然气净化装置设备与管道安装工程施工技术规范》是一部由中华人民共和国国家能源局发布的规范，适用于天然气净化装置的设备和管道的安装工程施工。这部规范的主要目的是为了确保安装工程的质量、安全和环保，避免在施工过程中出现的各种问题，同时也为工程验收提供了依据。

该规范主要包括以下几个方面的内容：

1. 设计与施工准备：规定了工程设计的要求，施工前的准备工作，包括施工图的审核、施工方案的制定、施工人员的培训等。

2. 设备安装：详细说明了设备的卸车、吊装、定位、固定、找正、密封等安装步骤和要求，以保证设备的正常运行和使用寿命。

3. 管道安装：规范了管道的预制、运输、安装、焊接、试验等步骤，确保管道的密封性和耐压性。

4. 电气与仪表安装：规定了电气设备、仪表的安装、调试、校验等要求，确保系统的安全运行和数据的准确性。

5. 质量控制与检验：明确了施工过程中的质量控制点，以及施工完成后对设备和管道的检验方法和标准。

6. 安全与环保：强调了施工过程中的安全措施和环保要求，以保护施工人员的生命安全和环境的可持续性。

7. 工程验收：规定了工程验收的程序、内容和标准，以及验收后的保修期和维护要求。

通过遵循这部规范，可以保证天然气净化装置设备和管道的安装工程按照科学、规范的方式进行，确保工程的高质量完成。

SY／T 0460-2018 天然气净化装置设备与管道安装工程施工技术规范部分内容预览：

细土粒径不应超过20mm。

7.3.5同沟埋设的管道应平直，保持平行，其净空间距不应小 于100mm。 7.3.6非金属管道安装时应在平整、压实的沟底上安装，若地 基较松软或挠动较大时应采用混凝土管带等措施进行有效处理。 7.3.7埋地管道组装焊接合格后应及时进行防腐保温补口补伤 作业，防腐保温管道经电火花检查合格后应及时隐蔽。 7.3.8对于岩石地质条件的管沟，应首先使用细土进行人工回 填并超过管顶300mm，然后使用原状土分层回填压实：对于非 岩石地质条件的管沟，应首先进行人工回填并超过管顶300mm 然后使用原状土分层回填压实。

属管道工程施工规范》GB50235的相关规定，其他埋地非金属 管道应符合国家现行有关标准的规定

L13S2给水工程7.4夹套管制作及安装

7.4.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50ml 100mm。

7.4.2夹套管加工应符合

该焊缝应进行100%射线检验；外管焊缝应进行100%超声波检 测，检测结果应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013中I级要求。

7.4.3套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接定位

板，定位板材质应与主管相同，定位板应牢固焊接在内管外壁， 且与外管内壁保持3mm～4mm间距，不应妨碍主管与套管的 张缩及介质流动，定位板与端部法兰距离应保持在1m～1.2m， 直管段上定位板间距不应大于3m。

7.4.4弯管的套管组焊应在主管弯曲完毕并经探伤合格后

7.4.5夹套管主管的管件必须采用无缝管件，套管可

焊的形式，剖切管组焊应保证质

7.4.6夹套管水平管道的蒸汽进出口为蒸汽高进低出，应将漠

7.4.6夹套管水平管道的蒸汽进出口为蒸汽高进低出，应将凝 结水出口安装在水平管道的底部。蒸汽进出口宜采用机械开孔， 当蒸汽连接管道在套管上采用气焊开孔作业时，应在套主管 套入前进行，并将氧化铁等杂物清理于净，严禁使用气焊工具 在已安装完毕的夹套管道系统上开孔作业

当蒸汽连接管道在套管上采用气焊开孔作业时，应在套主管 套入前进行，并将氧化铁等杂物清理于净，严禁使用气焊工具 在已安装完毕的夹套管道系统上开孔作业。 7.4.7夹套管的支承块不应妨碍管内介质的流动。支承块在同 位置应设置3块，管道水平安装时，其中2块支承块应对地 面跨中布置，夹角应为110°～120°；管道垂直安装时，3块支 承块应按120°夹角均匀布置。

一位置应设置3块，管道水平安装时，其中2块支承块应对地 面跨中布置，夹角应为110°～120°；管道垂直安装时，3块支 承块应按120°夹角均匀布置。

7.4.8夹套外管调整段需剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检 修部位，

7.4.8夹套外管调整段需剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检

8.1.1焊接及热处理设备的性能应满足焊接工艺要求

8.1.1焊接及热处理设备

8.1.2工艺管道焊接的焊接工艺评定应按设计要求进行。当设 计无规定时应按现行行业标准《石油天然气金属管道焊接工艺 评定》SY/T0452的相关规定进行，并根据合格的焊接工艺评定 报告编制焊接工艺规程。 8.1.3焊工应取得焊工资格证书，所从事工作范围应与资格证 书相符，焊工应经上岗考试合格后方可实施作业。 8.1.4在以下任何一种环境中，如无有效防护措施时，不应进 行焊接作业： 1雨、雪天气。 2大气相对湿度超过90%。 3焊条电弧焊、理埋弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊，风速 天于8m/s；气体保护焊，风速天于2m/s。 4环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度时。 8.1.5焊接材料的贮存与保管应设置专用库房，设有防潮和防 雨等措施，焊材在使用前按使用说明书烘烤，并应在使用过程 中保持于燥。产品说明书无明确要求时，可按下列规定进行： 1低氢型焊条烘干温度应为350℃~400℃，恒温时间应 为1h~2h：焊接现场应设恒温于燥箱（简），温度应控制在 100℃～150℃，随用随取；当天未用完的焊条应收回，重新烘 干后首先使用，重新烘干次数不应超过两次。 2纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不烘干；若受潮 时应进行烘干，烘干温度应为80℃～100℃，烘于时间应为

8.1.2工艺管道焊接的焊接工艺评定应按设计要求进

0.5h~1h。 3不锈钢焊条应根据表8.1.5的要求进行烘王

3不锈钢焊条应根据表8.1.5的要求进行烘干。

表8.1.5不锈钢焊条烘干温度和时间

4焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 8.1.6二氧化碳气体使用前应预热和干燥；当瓶内气体压力低 于0.98MPa时，应停止使用。 8.1.7手工钨极氩弧焊宜采用铺钨电极。 8.1.8焊接及热处理施工除应遵守本规范外，还应符合现行国 家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的 相关规定。 010m/+

8.1.9钢结构及钢烟图的焊接及焊缝检验应符合设计要求，

设计无明确规定时，应符合现行国家标准《钢结构工程施 范》GB50755的相关规定。

范》GB50755的相关规定。 8.1.10现场设备焊接、焊接检验及焊后热处理按设计要求与制 造厂家的相关规定执行。

8.1.10现场设备焊接、焊接检验及焊后热处理按设计要求

8.2.1坡口加工和组对应符合焊接工艺规程的要求。 8.2.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围 内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不应有裂 纹、夹层等缺陷

8.2.3焊前预热应符合下列规定

1有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊 前预热。 2当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度

8.2.7管子焊接时应防止管内穿堂风。 8.2.8焊缝宜连续施焊，当因故中断焊接时，应根据工艺要求 采取保温缓冷或后热等防正产生裂纹的措施，再次焊接前应检

8.2.7管子焊接时应防止管内穿堂风。

8.2.8焊缝宜连续施焊，当因故中断焊接时，应根据工艺要求

8.2.8焊缝宜连续施焊，当因故中断焊接时，应根据工艺要求

查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。当 日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚且不少于3层焊道。未 完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。次日焊接 前，应预热至焊接工艺规程要求的最低道间温度。 8.2.9焊缝应避开应力集中区，便于焊接和热处理，其中在管道 上开孔时，开孔必须远离焊接热影响区，并按设计要求进行补强。 8.2.10需要热处理的法兰、阀门对接焊缝，施焊时应采取可靠 措施，防正法兰或阀门的密封面过热而影响其密封性能

8.3.1焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷 却速率应按设计文件或焊接工艺规程执行。 8.3.2热处理工艺编制应符合现行行业标准《电热法消除管道 焊接残余应力热处理工艺规范》SY/T4083的相关规定。 8.3.3热处理后应对焊缝和热影响区进行硬度检查，硬度值超 过设计规定要求的焊缝应重新进行热处理，当设计无明确规定 时，碳素钢不宜天于母材硬度的1.2倍，合金钢不宜大于母材硬 度的1.25倍，合金钢焊缝热处理次数不应超过两次，其他焊缝 热处理次数不应超过三次。

8.4.1焊缝完成后应立即清除表面焊

查。外观检查应符合下列规定： 1焊缝表面应均匀整齐、不应存在焊瘤、凹坑、裂纹、引 弧痕迹及夹具焊点等缺陷。 2对接焊缝允许错边量不应大于壁厚的12.5%，且小于 3mm。 3对接焊缝表面宽度应为坡口上两侧各加宽0.5mm~2mm。 4 对接焊缝表面余高应为0mm~2mm，局部不应大于

3mm且连续长度不应天于50mm。 5角焊缝的边缘应平缓过渡，两焊脚高度差不宜大于3mm。 6除1级焊缝外咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合 格。咬边深度在0.3mm～0.5mm之间的，单个长度不应超过 30mm，在焊缝任何300mm连续长度内，咬边累计长度不应天 于50mm。累计长度不应大于焊缝周长的15%。 8.4.2除设计文件和焊接工艺文件另有规定外，焊缝无损检测 应在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行。对有延迟裂纹 向的材料，无损检测应在焊接完成24h后进行。对有再热裂 纹倾向的接头，无损检测应在热处理后进行。 8.4.3从事无损检测的人员应取得国家有关部门颁发的无损检 测资格证书。 8.4.4管道焊缝无损检测的比例及验收合格等级应符合设计要 求，检测结果应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/I 47013的相关规定。若设计对检测比例和合格等级无规定时，应 按下列规定执行： 1无损检测应采用射线检测和超声波检测，因结构等原因 不能采用射线检测和超声波检测时，经批准后可选用磁粉检测 或渗透探伤进行无损检测。各类检测的数量及合格等级应符合 表8.4.4的规定，

表8.4.4环向焊缝无损检测比例及合格等级

2穿越厂区道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进 行100%射线检测和100%超声波检测，合格等级应符合设 计要求。

8.4.5接触酸性介质焊缝同一部位返修不应超过一次，接触其 他介质焊缝同一部位返修不应超过二次。

《 电工术语 绝缘子 GB/T2900.8-2009》他介质焊缝同一部位返修不应超过二次。

9设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压

9.1.1设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压前应编制方案， 经审查批准后实施。 9.1.2设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压前应根据设计工 艺流程图和现场实际情况绘制工艺管道系统吹扫及试压流程图， 试压流程图上应标注管道系统组成件和仪表规格型号、相对位 置、压力等级分界点、吹扫及试压拆装点和隔离点等。 9.1.3设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压具备的条件应符 合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的相 关规定

9.1.4设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压宜按下列方式 进行：

9.1.4设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压宜按下列

设备清理封闭一工艺管道系统分段吹扫清洗一工艺管道系 统压力试验一设备和工艺管道系统空气吹干一设备和工艺管道 系统泄漏性试验。

9.1.5试验用压力表应校验合格JGJ∕T 494-2022 装配式住宅设计选型标准，并在有效期内，精度不