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新能源汽车配套产业园及基础设施项目钢结构专项方案.docx简介：

新能源汽车配套产业园及基础设施项目钢结构专项方案，通常涉及对产业园区的建筑物、桥梁、设施等进行结构设计、制作、安装和维护的规划和执行。这类方案旨在确保建筑物和结构的安全、稳定和适应性，同时也考虑到可持续性和经济性。以下是这种专项方案可能包含的关键要素：

1. 需求分析：首先对项目的需求进行详细分析，包括但不限于园区规模、功能分区、预期负载、环境因素（如风荷载、地震等级等）、法律法规要求等。

2. 结构选型：根据需求分析结果，选择适合的结构体系，如框架结构、钢结构、预应力混凝土结构等。对于新能源汽车配套产业园而言，可能还需考虑对电磁兼容性有特殊要求的设施。

3. 材料选择：根据结构选型，选择合适的钢材类型、尺寸和质量等级，以及防腐、防火等表面处理技术。

4. 设计标准与规范：遵循国家和地方的建筑规范、标准和安全法规，如《建筑结构设计统一标准》、《钢结构设计规范》等，确保设计的安全性和合规性。

5. 计算分析：进行力学分析，包括强度、刚度、稳定性、振动分析等，以确保结构的安全性能。可能还会进行施工过程中的临时结构稳定性分析。

6. 施工方案：规划详细的施工流程，包括材料运输、现场加工、构件安装、焊接、防腐处理等步骤。同时，考虑到施工的安全措施和质量控制点。

7. 维护与检查：制定长期的维护和定期检查计划，确保结构的长期稳定性和安全性。可能包括定期的结构健康监测、维修和更新计划。

8. 环保和可持续性：考虑到项目对环境的影响，采取措施减少碳排放，使用可回收材料，优化能源使用等，以符合绿色建筑的标准。

9. 成本效益分析：评估项目的经济效益，考虑初期投资、运营成本、维护成本等，确保项目在经济上可行。

10. 应急计划：制定应对结构安全事件（如地震、台风等）的应急计划和恢复策略。

此方案通常需要跨学科团队的协作，包括结构工程师、建筑师、材料专家、环保专家、施工工程师等，以确保设计的全面性和实施的可行性。

新能源汽车配套产业园及基础设施项目钢结构专项方案.docx部分内容预览：

7.3.2.2 统一测量控制坐标系

将城市大地坐标归化到建筑坐标，原坐标系需要进行平移和旋转。

7.3.2.3 首级控制网的移交与复测

进场后，在业主、监理的主持下上海至武威公路（宁夏境）中宁至孟家湾段路基及构造物工程施工组织设计，对首级测量控制网办理正式的书面移交手续，实地踏勘点位，对已经损坏的点位作出标记说明。

业主移交的道路中心线交点或建筑红线的坐标点，作为首级控制网。

复测首级控制网的点位精度，测量点位之间的边长距离和夹角，计算点位误差。如点位误差较大，需进一步和业主、监理核对并确认。

首级控制网的点位精度经复核无误后，在基坑周边“按轴线法”布置主要轴线控制桩建立外控网，控制基坑内各结构的轴线和标高位置。

7.3.2.4 二级控制网布置

采取外控法进行测量控制，将控制点布设在结构外侧，便于轴线观测及垂直引测。

7.3.2.5 柱脚锚栓预埋测量

柱脚锚栓作为钢结构安装的第一步工序，其安装定位的精度直接影响上部结构安装质量。首先通过内业计算，得出柱脚锚栓的空间坐标，然后在土建钢筋绑扎基本完成时，在基坑周边的二级测量控制点架设全站仪，测量放线确定柱脚定位环板的轴线位置，安装好定位板和锚栓；在土建钢筋绑扎好之后浇注混凝土前，对锚栓位置进行复测。混凝土浇筑过程中，专人看护，防止混凝土振捣致使锚栓移位，如发生偏移需在混凝土终凝之前进行纠偏。

7.3.2.6 钢柱的吊装测量与校正

（1）细部测量放样流程

本工程钢柱测量方式为采用全站仪观测外筒钢柱柱顶平面坐标及牛腿中心线坐标值的方式进行，测量放样总体流程如下：

（2）钢柱测量校正步骤

1）对已安装完成的柱脚锚栓进行复测，按钢柱的底标高调整好锚杆上的螺帽；

2）根据钢柱的重量选择好相应的吊索具，按钢柱吊点设置绑扎好吊绳，同时在柱身上固定好钢筋爬梯和缆风绳；

3）吊机缓慢将钢柱吊离地面，并吊至相应安装位置，将钢柱底板穿入地脚螺栓就位；

4）测量跟踪校正，待各项测量数据符合设计与规范要求的范围以内时，将螺栓拧紧，同时拉设好缆风绳固定；

5）测量复核无误后吊绳解钩。

7.3.2.7 钢梁的测量校正

钢梁的测量校正主要为标高和轴线控制，标高主要通过钢柱牛腿的定位，用全站仪测出钢柱上与钢梁连接牛腿的标高值，并与钢梁实际安装的标高相比较，通过两者的高差值来加工不同高度的临时定位钢板。钢梁的轴线通过柱轴线放出，再利用经纬仪放线方法复测校正。

7.3.3 测量精度要求

7.4.1 钢结构安装思路

本工程钢结构主要包括柱脚锚栓、钢柱、刚架梁、柱间支撑、檩条、金属屋面等，主要安装设备为50吨汽车吊及25吨汽车吊，其中50吨汽车吊作为主要的构件吊装设备，25吨汽车吊主要用于卸车、转运、拼装及部分辅助吊装。

钢结构施工步骤主要包括：柱脚锚栓安装→钢柱安装→刚架梁/吊车梁安装→支撑拉杆安装→檩条等安装→围护结构安装，过程插入防火涂料及面漆的施工。

柱脚锚栓在基础承台钢筋施工时插入，待钢筋笼框架成型后，将锚杆限位板根据定位放线位置，固定于钢筋笼处，再将锚杆穿入，并拧紧螺母。

主体钢结构在承台混凝土达到设计强度后进行。安装时，先采用2台50吨汽车吊（汽车吊A及汽车吊B）进行钢柱吊装，两台汽车吊同时、分别安装2个相邻长边轴线的钢柱，在完成一个轴线后，汽车吊B继续下一个轴线的钢柱安装，汽车吊A则继续安装已安装完毕的两列柱之间的刚架，汽车吊B在把下一个轴线钢柱安装完之后，继续安装本跨内的刚架，汽车吊A则在安装完刚架后继续安装下一列钢柱的安装，重复上述步骤，进行流水安装，完成所有钢柱及刚架的安装。

刚架由于跨度较大，采用散件进场，先行拼装，再进行吊装。

主刚架完成一定工作面之后，进行拉杆及檩条等的安装，随后围护结构插入安装，主要采用25吨汽车吊进行吊运喂料。

7.4.2 现场安装施工

本工程主要使用汽车吊进行拼装和吊装。由于现场场地狭小且地质条件良好，场内空地汽车吊行走区域、构件堆放区域、构件拼装区域均设置在施工场区内。

钢结构吊装顺序按照“钢柱→刚架梁/吊车梁→支撑拉杆安装→檩条等安装→围护结构安装”的顺序进行安装，钢柱待土建基础承台完成并达到设计强度后方可吊装；刚架梁待安装处钢柱安装完毕后方可吊装；局部无柱空间，刚架梁生根于托梁处的，待托梁安装完毕后进行安装；柱间支撑等附属结构待主结构安装完毕后一起安装。

金属屋面在主体结构重钢区安装完毕后，即可插入安装。主要使用25吨汽车吊进行吊装喂料，人工搬运并安装。

7.4.2.1 柱脚锚栓安装

本工程柱脚采用外露式柱脚，设有锚杆埋入承台内。节点形式如下：

安装锚杆前应同时安装锚杆限位板，以保证锚杆能够定位准确，并保持固定。限位板为一矩形环，带圆孔，供锚杆插入，再固定于承台钢筋笼上，起到固定限位作用，示意图如下：

柱脚锚栓待承台钢筋笼完成后插入，首先根据图纸进行定位放线，再安装限位板，并及时插入锚杆，最后将锚杆通过螺母或点焊固定于限位板上。完成后还需对锚栓进行校正，方可将锚杆节点与承台钢筋笼固定，固定方式可采用角钢或钢筋焊接。具体施工流程如下：

7.4.2.2 现场拼装

现场拼装作业主要为刚架梁的拼装。由于刚架梁跨度较大，为17.8m或23.3m，运载车辆无法直接运输，需分段运输至现场后，进行拼装，再完成吊装。刚架梁为变截面H型钢梁，每段刚架梁由若干段小梁通过高强螺栓拼接而成。如下图所示：

刚架梁宽度均相同，故采用卧拼的拼装方法。拼装前应对拼装场地进行平整，并对拼装位置进行测量放线，做好定位后方可进行拼装。拼装流程如下：

拼装位置拟设计在吊装位置附近，便于拼装后吊装。

7.4.2.3 门架安装流程

待承台混凝土浇筑并达到设计强度后，即可开始门架的安装。门架包括钢柱及刚架梁（另有部分托梁）。安装时，先装柱，再装托梁，最后装刚架梁。

钢柱吊装以每个轴线为一个分区，采用2台50吨汽车吊同时进行安装，安装时从北往南的顺序，逐条轴线进行吊装；对于同一轴线的钢柱，按照从西向东的顺序进行吊装。待一跨刚架梁的两列柱安装完毕后，其中1台50吨汽车吊转而进行托梁、刚架梁的安装，另1台50吨汽车吊继续吊装下一轴线的钢柱，待此轴线钢柱吊装完毕后，继续留在此跨内吊装托梁及刚架梁，重复此步骤，轮换流水，从北往南推进。

7.4.2.4 汽车吊站位及堆场布置

1、汽车吊行驶状态重量

本项目材料进场吊装及汽车吊入场均使用施工现场临时硬化道路进入各单体附近钢构件堆场和吊装点位，场地内的临时道路为硬化道路，能够满足吊车和运输车辆正常情况下通行使用，因此只需对吊装时的汽车吊站位基础进行验算。验算过程如下：

2、汽车吊站位点基础验算：

根据现场情况，场区域场地条件经过多次夯实，且在构件进场过程中吊车进出通畅。但需要进行地耐力验算。拟按最不利吊装工况进行验算：

N+N1=G1+G2

取N1=0时，支脚N处压力最大。

可以知道；N=G1+G2=28.04+41=69.04吨

那么每一个支脚处的压力为69.04/2=34.52吨。

吊装时前腿处承受压力最大

所需地耐力（取动荷载系数为1.4）

P=1.4*N/A =1.4*34.52/4=12.1吨

故地面承载力需满足单位面积承载12.1吨压力不下陷的要求。

因此在安装前，对回填土进行原位荷载试验，回填土承载力满足要求后方可上车吊装。

7.4.2.5 门架吊装工况分析

（1）钢柱吊装工况分析

本工程钢柱均为箱型及H型钢柱，截面及重量分析如下表：

由上表可知，钢柱最大吊装小于10.7t。

本工程钢结构吊装选用QY50汽车吊，其吊装工况性能表如下：

拟选用25.4m臂长，全伸支腿，侧后方作业工况，由表可知，主臂在25.4m时，其在9m作业半径内的最大吊装重量为11.1，故只要吊装作业半径小于9m，钢柱均能吊动，工况分析图如下：

由上图可知，50t汽车吊根据上图所示位置站位，能覆盖所有钢柱，且所有钢柱的吊装作业半径均不大于9m，吊装工况均满足工况要求。

（2）刚架梁吊装工况分析

本工程刚架梁采用变截面H型钢梁，截面及重量分析如下表：

注：不同位置的刚架梁长度略有不同，长度在23m~24m之间，为便于分析，统一为24m，亦可作为一定的吊装安全余量，钢托梁的长度则为15m。刚架梁的重量在米重基础上考虑了加劲板、螺栓、吊索具的重量，进行了一定的放大。

由上表可知，屋面梁的重量较小，不超过3.8t，箱型梁较重，约28.03t。由钢柱工况分析内容可知，刚架梁吊装作业半径只要不超过5m，即可满足吊装工况要求。

由上图可知，50吨汽车吊站位于跨中位置，一个机位可依次吊装1榀箱型梁，亦可满足轴线位置的箱型梁吊装工况要求。综上，箱型梁吊装满足工况要求。

施工方案示例大全7.4.2.6 吊装路线及钢构件临时堆放

（1）施工现场的构件临时堆场设在指定的位置，在地面上铺设木方，减少钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向，不要阻碍地面排水。

（2）构件堆放按钢柱、钢梁、支撑及其它构件分类进行堆放，其中屋架梁应单层立放。构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方。

（3）各段钢结构施工时，同时进行土建施工，并穿插其它各工种施工，在钢构件、材料进场时间和堆放场地布置时应兼顾各方。

（4）所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范规定进行平整和支垫，不得直接置于地上，要垫高200mm以上，以便减少构件堆放变形；钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整。

（6）每堆构件与构件处，应留一定距离，供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。

（7）本工程钢构件繁多，类型和规格各异，为了保证加工厂及现场二者之间的统一，必须准确地给每个构件进行编号，并按照一定的规则和顺序进行堆放和安装，才能保证结构构件安装有条不紊的进行。

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