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Q／GDW 46 10002-2016 金属技术监督规程.pdf简介：

Q/GDW 46-10002-2016是中国电力工业技术监督规程系列中的一部分，具体名称为《电力设备金属技术监督规程》。这个规程是针对电力行业设备的金属技术监督制定的规范，主要用于指导电力设备的金属材料选型、制造、安装、运行维护以及金属部件的寿命管理。

该规程主要包括以下几个方面：

1. 金属材料的选择：规定了电力设备所用金属材料的基本要求，包括材料的强度、韧性、耐腐蚀性等性能。

2. 设备制造和安装：强调了设备制造过程中的质量控制，以及设备安装时的金属部件接头处理、焊接质量等技术要求。

3. 运行维护：规定了设备运行期间对金属部件的定期检查、监测和维护措施，以防止金属疲劳、腐蚀等问题。

4. 金属技术监督方法：详细描述了金属材料和部件的检测手段，如无损检测、腐蚀监测等。

5. 金属技术监督的管理：明确了金属技术监督的组织架构、职责分工和数据管理。

该规程对于电力设备的安全稳定运行具有重要意义，有助于保证电力系统的可靠性和持久性。

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下列术语和定义适用于本文件。

金属监督 metal supervi

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GB∕T 23827-2009 道路交通标志板及支撑件Q/GDW4610002 201

指通过有效的物理、化学、力学及无损等检测和诊断方法，检查和掌握受监范围内金属部件在制造， 安装、检修及服役过程中的材料、焊接、组织和性能变化、缺陷等情况，并采取有效措施进行防范和管 理的一系列活动。

不损伤金属构件性能和完整性的前提下，检测构件金属的某些物理性能和组织状态，以及查 属表面和内部各种缺陷的技术。按检测方法分为射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测等

本规程明确规定的接受金属技术监督的设备和金属部件。

4.1各单位应针对受监设备（部件）存在的严重缺陷或隐患、技术标准或反措执行存在重大偏差等严 重问题，结合设备健康状况实际在机组定期检修时调整检测项目、缩短检测周期。 4.2各单位应建立金属监督台账（包括重要螺栓和重要焊缝），实行分级管理与定期检测，确保重要 部件达到100%检测。 4.3受监范围内设备（部件）的设计、制造、监造、安装、调试、监理和检测工作，应由取得国家、 行业相关资质的单位完成。

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水电站金属技术监督的范围包括：水轮机重要金属部件、发电机重要金属部件、金属结构、起重机 械、压力容器、压力管道、输变电受监设备（含电瓷部件、电力金具、杆塔等）、材料、焊接。

5.2.1规划可研阶段：监督工程设计图纸、施工图纸、设备选型等内容是否满足公司有关工程设计标 准、设备选型标准，金属材料及部件的选用产品是否满足国家强制条文要求。 5.2.2采购制造阶段：依据采购标准和有关技术标准要求，监督金属部件及其材料在采购环节所选设 备是否符合安全可靠、技术先进、运行稳定的原则。对重要金属部件应派有相应资格的质量验证人员到 制造单位采取现场见证、部件抽检和试验复测等方式监督其制造过程。对合同产品的制造质量、重要部 件的原材料成分、铸锻件的材质检验、焊接工艺、质量、热处理及焊接检验全过程实行全面监督。 5.2.3安装调试阶段：依据相关标准，监督安装单位及人员资质、工艺控制文件、安装过程是否符合 相关规定，对重要工艺环节开展安装质量抽检或复检；安装期间的金属材料及部件、焊接质量和调试方 案、重要记录、调试仪器设备、调试人员是否满足相关规定标准的要求。 5.2.4运维检修阶段：应结合国家行业标准规定的项目、频次和技术要求对重要金属设备开展金属技 术监督工作。重要金属部件的金属技术监督工作应结合设备检修开展。特种设备检验监督不低于国家强 制条文要求。

6.1.1规划可研阶段

6.1.1.1水轮机结构设计中应进行安全性能分析，对承受交变应力、振动或冲击力的零部件，在所有 预期的工况下，设计时应进行刚强度和疲劳强度分析计算，对刚强度和疲劳强度应留有足够安全裕量， 部件的工作应力可采用经典公式解析计算，也可采用有限元法分析计算，对结构复杂的重要部件宜采用 有限元分析计算。 6.1.1.2根据流域水质检验结果，应对转轮、活动导叶、尾水锥管等易气蚀段的设计材质进行审查， 确保上述部件的耐蚀性、耐磨性、耐气蚀性符合GB/T15468、GB/T22581、JB/T10264、JB/T7349、 JB/个7350等标准的要求。同时在满足过流理件设计强度、刚度的前提下，过流理件材质应选用耐腐蚀 性材料。 6.1.1.3水轮机转轮宜采用不锈钢材料制造，水轮机的其他易空蚀部件宜采用抗空蚀材料制造或采取 必要的防护措施。若空蚀部位采用堆焊不锈钢，堆焊层厚度不应小于3mm。 6.1.1.4凡与水接触的紧固件均应采用防锈或耐腐蚀的材料制造或采取相应措施。 6.1.1.5转轮优先采用铸焊结构，叶片可为铸件或模压成型。叶片翼型宜采用数控加工。 6.1.1.6混流式和轴流式水轮机尾水管的锥管段应设有金属里衬。其钢板厚度不宜小于16mm。混流 式水轮机尾水管的锥管段上段宜采用不锈钢材料。对于弯肘形尾水管的肘管段和贯流式水轮机的尾水锥 管，当管内平均流速达到6m/s及以上时宜采用金属里衬。 6.1.17导叶端部与之相应的抗魔板、转轮止漏环与固定止漏环之间宣有不少于20HB的硬度差异

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6.1.1.8蜗壳可选择直理、保压或弹性层浇筑混凝土方式，蜗壳设计应按GB150或合同文件的要求 进行，并且综合考虑周围混凝土可承受的最大允许应力及机组运行稳定性的影响。 6.1.1.9座环设计中应考虑由座环支撑的混凝土重量和其它垂直的负荷。 6.1.1.10尾水管应按照压力容器设计。 6.1.1.11在转轮、顶盖、底环、导叶及尾水管锥管进口段等通流部件表面容易产生空蚀或泥沙磨蚀的 部位，宜实施等离子喷涂，敷焊抗泥沙磨蚀或抗空蚀的硬质金属涂层、金属材料，或喷涂抗泥沙磨蚀的 非金属涂层，或装设可更换的超高分子量聚乙烯抗磨板等。

6.1.2采购制造阶段

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表1 水轮机金属部件制造阶段技术监督检验项目

挖土施工方案Q/GDW4610002 201

6.1.2.11水轮机转轮的焊补应达到以下要求： a）铸件缺陷的补焊应在铸件最终热处理前按焊补工艺要求进行，焊条应与铸件材质相近； b）深度超过25mm的缺陷或超过所在截面厚度的20%（铸件厚度低于20mm时，以20mm计算） 或单个面积超过6500mm²的缺陷，视为主要缺陷，主要缺陷的焊补应做好记录； c）焊补前须将缺陷清理干净，并进行磁粉或着色探伤检查，确认缺陷清除干净； d）主要缺陷焊补后须进行消除应力热处理。消除应力热处理温度要低于材料的相变温度。焊补区 域打磨平整后按原探伤标准进行检测，并进行硬度检测，确认焊补质量合格。 6.1.2.12导叶、座环等通流铸钢部件的制造质量检验应按JB/T10384的规定执行。 6.1.2.13主要部件（转轮、主轴、顶盖、底环、座环、蜗壳、控制环等）的主要受力焊缝应进行100% 的无损探伤。焊缝质量应符合GB/T3323、GB/T11345、DL/T541、DL/T542、JB/T6061、JB/T6062、 NB/T47013或合同规定的相应标准要求。 6.1.2.14水轮机及其辅助设备需进行耐压试验的部件除需在工地组焊的部分外，均需按试验压力在制 造厂进行耐压试验，耐压试验的压力为设计压力(包括升压)的1.5倍。试压时间应持续稳压10分钟，受 压部件不得产生有害变形和渗漏等异常现象。反击式水轮机的金属蜗壳和冲击式水轮机的配水管可根据 合同要求进行水压试验。 6.1.2.15现场制造的承压设备及连接件进行强度耐水压试验时，试验压力为1.5倍额定工作压力，但 最低压力不得小于0.4MPa，保持10分钟，无渗漏及裂纹等异常现象。设备及其连接件进行严密性耐压 试验时，试验压力为1.25倍实际工作压力，保持30分钟，无渗漏现象；进行严密性试验时，试验压力 为实际工作压力，保持8小时，无渗漏现象。 6.1.2.16单个冷却器应按设计要求的试验压力进行强度耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工 作压力的1.5倍，但不低于0.4MPa，保持60分钟，无渗漏现象。

6.1.3安装调试阶段

6.1.3.1重要受监范围内设备（部件）的安装应按GB/T50319实施监理，确保安装质量符合设计要求 且满足DL/T5070、GB/T8564标准要求，重点是材质复验、规格核对，焊接工艺评定见证、焊接质量 的监督，防止不合格产品进入生产阶段，并提供监理报告。 6.1.3.2对隐蔽工程和永久性理设件中的受监部件、结构，在隐蔽前或理设前须核对材质、规格无误： 必要时须抽样检查。焊缝须经无损检测合格：有超标缺陷的应处理合格后方能进入下一工序。

且满足DL/T5070、GB/T8564标准要求，重点是材质复验、规格核对，焊接工艺评定见证、焊接质量 的监督，防止不合格产品进入生产阶段，并提供监理报告。 6.1.3.2对隐蔽工程和永久性埋设件中的受监部件、结构，在隐蔽前或理设前须核对材质、规格无误， 必要时须抽样检查。焊缝须经无损检测合格，有超标缺陷的应处理合格后方能进入下一工序。 6.1.3.3蜗壳的原材料质量和焊接质量应进行第三方检验，检验时应符合下列要求： a）每批原材料抽取试样进行材料成分、机械性能检验，检验结果符合设计规定； b）每批原材料抽10%按NB/T47013进行超声检测，检验结果符合设计规定。若检验不合格加倍 抽检。若加倍抽检结果仍不符合设计要求，则进行100%超声波检测。 6.1.3.4水轮机金属蜗壳、管型座、转轮室（排水环）、尾水管等部件的焊接与无损检测应按GB/T8564 和DL/T5070的规定执行。 6.1.3.5蜗壳各节间、蜗壳与座环连接的对接焊缝间隙一般为2mm～4mm，过流面错牙不应超过板厚 的10%，但纵缝最大错牙不应大于2mm，环缝最大错牙不应大于3mm；坡口局部间隙超过5mm处， 其长度不超过焊缝长度10%，允许在坡口处作堆焊处理。 6.1.3.6蜗壳焊缝检测优先采用超声波探伤，检测长度要求：环缝、纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊 缝均为100%；焊缝质量按GB/T11345规定的标准，环缝应达到B级，纵缝、蜗壳与座环连接的对接 焊缝应达到B：级的要求。对有疑问的部位，应用射线探伤复核，射线透照技术取B级，检测长度要求： 环缝为10%，纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝为20%；焊缝质量按GB/T3323规定的标准，环缝应

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达到ⅢI级，纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝应达到Ⅱ级的要求。混凝土蜗壳的钢衬，一般作煤油渗透 试验检查，焊缝应无贯穿性缺陷。 6.1.3.7管道焊接材料的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、使用条件及 施工条件等确定，且焊接工艺性能良好；焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工 艺，定位焊缝的长度、厚度和间距HG／T 20222-2017标准下载，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。不锈钢管对口焊接用氩 弧焊打底时，焊缝内侧应充氩气或其它保护气体，或采取其它防止内侧焊缝金属被氧化的措施。

6.1.4运维检修阶段