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YB／T 4082-2020 钢管、钢棒自动超声检测系统综合性能测试方法.pdf简介：

"YB/T 4082-2020" 是中国冶金工业标准中的一份标准，全称为《钢管、钢棒自动超声检测系统综合性能测试方法》。这份标准主要针对钢管和钢棒的自动超声检测系统，规定了此类系统的综合性能测试方法。

自动超声检测系统主要用于在生产过程中对钢管和钢棒的内部结构、缺陷情况进行无损检测。这份标准涵盖了检测系统的性能测试内容，包括但不限于系统的稳定性、检测精度、灵敏度、动态响应、抗干扰能力、重复性等关键指标的测试方法。

具体测试可能包括但不限于以下步骤： 1. 系统稳定性测试：检查系统在长时间运行后，检测数据的一致性和稳定性。 2. 精度测试：通过标准样品，验证系统对各种尺寸、形状和材质的钢管、钢棒的检测精度。 3. 灵敏度测试：评估系统对小缺陷的检测能力，如设定一个最小缺陷的标准，看系统能否准确识别。 4. 动态响应测试：测试系统在处理快速变化的信号时的反应能力。 5. 抗干扰能力测试：验证系统在外部干扰（如电磁干扰、振动等）下的检测准确性。 6. 重复性测试：多次检测同一样品，评估系统的重复性，即检测结果的一致性。

总的来说，这份标准的目的是为了确保自动超声检测系统的性能满足工业生产的需求，保证检测结果的准确性和可靠性。

YB／T 4082-2020 钢管、钢棒自动超声检测系统综合性能测试方法.pdf部分内容预览：

中华人民共和国工业和信息化部 发布

生引用文件 和定义， 条件·· 式样. 页目及方法 服告，

范围. 规范性引用文件 3术语和定义· 4 测试条件… 对比试样.. 测试项目及方法 测试报告

本标准规定了钢管、钢棒自动超声检测系统（一般包括超声检测仪、超声探头和传动装置）综合性能 的测试条件、对比试样、测试项目及方法和测试报告。 本标准适用于钢管、钢棒自动超声检测系统（含相控阵超声检测系统）综合性能的测试，对于管端（棒 端）超声自动检测、电磁超声自动检测系统的综合性能测试均可参照使用

DB13∕T 5086-2019 公路水泥混凝土路面再生利用技术规范GB/T12604.1界定的术语和定义适用于本文

4.1检测仪应为脉冲反射式多通道或单通道超声检测仪，每个通道性能应符合JJG746的规定，其衰减 器（增益）精度、垂直线性和动态范围等应经校准。相控阵仪器应符合ISO18563.1的规定。 4.2测试时系统的检测速度应为正常使用的最高检测速度。多通道检测设备在每个通道单独测试时， 周向扫查线速度不变，检测速度应不小于正常检测速度与设备通道数之比。测试时应如实记录检测频 率、重复频率、抑制、检测速度、探头规格等参数。 4.3对于增益按幅度调节的超声检测仪器，在测试时应通过计算将响应信号幅度调节值换算成dB值

5.1.1测试用对比试样应根据产品种类 弯曲度应不大于1.5mm/m，人工缺陷 可补充人工刻制的横向槽

5.1.2槽口应在试样的中部外表面和试样两端的内、外表面各加工一个，如图1所示，图中L 可探区长度。当试样内径小于25mm时可不加工内壁纵向槽；对于航空和其他重要用途的不镜 内径小于12mm时可不加工内壁纵向槽。当不加工内壁刻槽时，应在内壁刻槽位置加工外壁槽

钢管综合性能测试用对比试样示意图

5.2.1测试用对比试样应根据产品种类及规格制作，其长度应满足检测方法和检测设备的要求，试样的 弯曲度应不大于1.5mm/m，人工缺陷形状通常为人工刻制的中心横孔，需要时可补充人工刻制的平底 孔、偏心横孔、近表面横孔或表面槽， 5.2.2人工缺陷应在试样的中部中心和试样两端各加工一个，如图2所示，图中L为端部盲区长度

试样应按系统所能检测钢管或钢棒直径的上限

5.4试样人工缺陷要习

钢棒综合性能测试用对比试样（中心横孔）示意图

对比试样制作完毕，应经检测或校准合格后方可使用。对比试样的检测报告应记录试样的编号、钢 种、规格、表面状况、所有人工缺陷的具体尺寸以及试样两端缺陷距端部的尺寸（该尺寸为缺陷在端部方 向的端点距端部的尺寸，也是该系统端部不可探区的长度表征），人工缺陷的深度可用光学方法、当量对 比方法、机械或YB/T145规定的复型等方法进行测量

测试应按检测系统所能检测钢管 教度差（周问 灵敏度波动）、内外壁灵敏度差（仅限钢 通道进行测试，每个通道的测试结果

如不相同，取最劣值！

6.2周向灵敏度差（周向灵敏度波动）测试

6.2.1对于探头旋转、钢管直线前进的检测系统，用图1所示的对比试样使中部的外壁人工缺陷重复通 过检测系统，先将试样任意设定0位置，调节仪器各通道灵敏度，记录人工缺陷刚报警时增益或衰减器的 dB值，旋转试样以同样方法测试并记录120°、240°位置人工缺陷刚报警时的dB值。其中两个差别最大 的dB值相减，即为周向灵敏度差，此差值的绝对值应不大于4dB。每个通道测试3次，3次结果如不相 同，取最劣值。 6.2.2对于探头旋转（包含电子旋转的相控阵系统）、钢棒直线前进的检测系统，用图2所示的对比试样 使中部的人工缺陷重复通过检测系统，先将试样任意设定0°位置，调节仪器各通道灵敏度，记录人工缺陷 刚报警时增益或衰减器的dB值，旋转试样以同样方法测试并记录120°、240°位置人工缺陷刚报警时的 dB值。其中两个差别最大的dB值相减，即为周向灵敏度差，此差值的绝对值应不大于4dB。每个通道 测试3次，3次结果如不相同，取最劣值。 6.2.3对于探头固定、钢管螺旋前进的检测系统，以及探头沿钢管轴向前进、钢管原地旋转的检测系统， 测试周向灵敏度波动。用图1所示的对比试样使中部的外壁人工缺陷重复通过检测系统，每通道记录3 次人工缺陷刚刚报警时的dB值，3次读数的最大差值即为周向灵敏度波动。此差值的绝对值不大于4 dB。 6.2.4对于探头固定、钢棒螺旋前进的检测系统，以及探头沿钢棒轴向前进、钢棒原地旋转的检测系统， 测试周向灵敏度波动。用图2所示的对比试样使中部的人工缺陷重复通过检测系统，每通道记录3次人 此差值的绝对值不太主4dB

6.3内外壁灵敏度差的测试（仅限钢管）

用图1所示的对比试样使两端的内、外壁人工缺陷重复通过检测系统，调节仪器各通道的增益或衰 器，分别记录试样内、外壁缺陷刚刚报警时的dB值，两值之差即为内、外壁缺陷检测灵敏度差（允许采 用补偿技术），此差的绝对值应不大于4dB，每个通道测试3次，3次结果如不相同，取最劣值。对于内外 壁缺陷采用同一报警闸门的系统，该项应测试；对于内外壁缺陷采用不同报警闸门的系统，仅作测试记 录，不作最后判定依据。

用图1或图2所示的对比试样重复通过检测系统，对于内外壁缺陷采用不同报警闸门的系统，应将 两个闸门连起来，调节仪器各通道的灵敏度，分别记录各通道对比试样上所有人工缺陷刚报警时的d 值，该值即为检测规定灵敏度；分别提高各通道的灵敏度，记下各通道中噪声信号刚报警时的dB值，此值 与检测规定灵敏度之差即为该通道的信噪比，每个通道测试3次，3次结果如不相同，取最劣值，此值应 不小于8dB

在对比试样上所有人工缺陷刚报警的基础上，可再提高2dB的增益，以正常使用的最高检测速度连 续测试对比试样25次，分别记录人工缺陷的漏、误报次数。对于多通道检测系统，各通道在人工缺陷处 均不报警，称为漏报，每漏报1个人工缺陷记1次；任一通道在无人工缺陷处报警称为误报，每次测试中， 出现1次或1次以上的误报均记为1次。若在上述测试次数之内出现的漏、误报次数较大，可将测试次数 增加到50次。系统的漏报率应不大于1.5%，误报率不大于3%。漏、误报率分别以式(1)和式(2)计算： 漏报人工缺陷个数

NB／T 42110-2017标准下载6.6端部不可探区的测试

误报率二 误报次数 ×100% 测试次数

在6.5的基础上测试端部不可探区。如果在连续3次测试中，对比试样两端的缺陷均可靠报警，则 两端缺陷距端部的尺寸即记为端部不可探区，端部不可探区应不大于200mm。对于端部不可探区大于 规定的特殊情况应在测试报告中加以说明

6.7.1整套系统连续工作2h后，按照6.2重新测试周向灵敏度差（周向灵敏度波动），所测得指标与2 h前相比波动应不大于2dB，且仍能满足6.2的要求。 6.7.2整套系统连续工作2h后QB／T 4738-2014标准下载，按照6.4重新测试检测规定灵敏度和信噪比，同一通道所测得的检测 规定灵敏度与2h前相比波动应不大于2dB，且信噪比仍能满足6.4的要求。 6.7.3稳定性测试只测试上限规格

测试报告至少应包括以下内容： a）周向灵敏度差（周向灵敏度波动）、内外壁灵敏度差（仅限钢管）、检测规定灵敏度、信噪比、漏报 率、误报率、端部不可探区、稳定性； b）检测设备及仪器的制造厂名、型号、编号； c）对比试样的钢种、规格、状态、编号及人工缺陷尺寸； d）测试时的检测频率、重复频率、抑制、检测速度、探头规格等参数； e）测试者姓名、测试日期； 测试地点、环境条件等； g）特殊情况说明

测试报告至少应包括以下内容： a）周向灵敏度差（周向灵敏度波动）、内外壁灵敏度差（仅限钢管）、检测规定灵敏度、信噪比、漏报 率、误报率、端部不可探区、稳定性； b）检测设备及仪器的制造厂名、型号、编号； c）对比试样的钢种、规格、状态、编号及人工缺陷尺寸； d）测试时的检测频率、重复频率、抑制、检测速度、探头规格等参数； e）测试者姓名、测试日期； 测试地点、环境条件等； g）特殊情况说明