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南苑住宅小区水源热泵中央空调系统工程施工组织设计简介：

南苑住宅小区水源热泵中央空调系统工程施工组织设计是一份详细的施工计划，它主要针对南苑住宅小区的水源热泵中央空调系统的安装、调试、运行等各个环节进行规划和部署。以下是其简介：

1. 工程背景：首先，设计会介绍该工程的背景信息，包括项目的地理位置、规模、建设单位、设计单位、施工单位等基本信息。

2. 工程内容：详述水源热泵中央空调系统的具体组成部分，如压缩机、蒸发器、冷凝器、热力泵、控制系统等，并明确各部分的安装位置和要求。

3. 施工计划：根据工程规模和施工难度，制定详细的施工进度计划，包括施工阶段划分、关键节点的时间节点设定等。

4. 施工组织：明确施工队伍的组织结构，包括项目经理、技术人员、施工班组等，并规定各个角色的职责和任务。

5. 设备材料管理：对施工所需的设备和材料进行详细管理，包括采购、验收、存储和使用等环节。

6. 安全与质量管理：强调施工过程中的安全措施和质量管理策略，确保施工过程的顺利进行和工程质量。

7. 应急预案：针对可能出现的问题和风险，如施工故障、天气影响等，制定相应的应急预案。

8. 环保与节能减排：强调施工过程中的环保措施和节能目标，符合绿色建筑的要求。

这份施工组织设计是整个施工过程的行动指南，旨在确保工程的顺利进行，同时尽可能减少对周边环境和居民生活的影响。

南苑住宅小区水源热泵中央空调系统工程施工组织设计部分内容预览：

1.3.2相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；

1.3.3管路与泵连接后，不应再在其上进行焊接和气割，如需焊接或气割时，应拆下管线或采取必要措施，防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件；

1.3.4管路的配置应按设计资料进行复检。

2.1泵试运行前，应作下列检查：

岩溶地区公路工程地质勘察方法指南(贵州省)2.1.1原动机的转向应符合泵的转向；

2.1.2各紧固件连接部位不应松动；

2.1.3润滑油脂的规格、质量、数量应符合水泵技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按水泵技术文件的规定进行预润滑；

2.1.4润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净，保持通畅；

2.1.5安全、保护装置应灵敏、可靠；

2.1.6盘车应灵活、正常；

2.1.7泵和吸入管路必须充满输送液体，排尽空气，不得在无液体情况下启动；自吸泵的吸入管路不需充满液体；

2.1.8泵启动前，泵的出入口阀门应处于下列开启位置：

出口阀门离心泵全闭，其它泵全开（混流泵真空引水时，出口阀全闭）；

c. 离心泵不应在出口阀全闭的情况下长时运转；也不应在性能曲线中驼峰处运转。

2.1.9输送高、低温液体的泵，启动前必须按设备技术文件的规定进行预热或预冷。

2.2泵的启动和停止应按设备技术文件的规定进行。

管道泵和其它直联泵的转向应用点动的方法检查。

2.3泵在设计负荷下连续运转不应小于两小时，且应符合下列要求：

2.3.1附属系统运转正常，压力、流量、温度等要求符合设备技术文件的规定；

2.3.2运转中不应有不正常的声音；

2.3.3各静密封部位不应渗漏；

2.3.4各紧固连接部位不应松动；

2.3.5滚动轴承的温度不应高于75℃，滑动轴承的温度不应高于70℃；

2.3.6填料的温升应正常；在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的渗漏（每分钟不超过10—20滴）；机械密封的渗漏量不宜大于10mL/h（每分钟三滴）；

2.3.7电动机的电流不应超过额定值；

2.3.8泵的安全、保护装置应灵敏、可靠；

2.3.9振动应符合设备技术文件规定；如无规定而又需测振动时，应符合下列要求（用手提振动仪测量）；

2.4试运转结束后，应作好下列工作

2.4.1关闭泵的出入口阀门和附属系统阀门；

2.4.2输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后应及时用清水或其它介质冲洗泵和管路，防止堵塞；

2.4.3放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；

2.4.4如长时间停泵，应采取必要措施，防止设备沾污，锈蚀和损坏。

按实际尺寸进行计划、核对，平面图排位。

先主机定位——各种水箱定位——循环泵定位——软水器定位——其它辅助设备——按设备自重技术要求进行设备基础制作。

（1）、按各设备之间相互主次关系定位。

（2）、按回水与供水间的主次关系来定位，各设备间的管道连接方式及方向。

（1）、大到小 、 主到次原则。

（2）、便于日后正常检修（即各设备之间间距合理）。

（3）、减少管路设备之间发生打架现象。

钢质管道安装工程施工方案

（此部分工程由我单位施工）

(1)系统设备工作压力0。5MPA。

(2)管材：空调冷水和冷却系统管道DN≥50mm者采用无缝管。管径＜50时，采用焊接钢管，焊接连接。

(3)管道支、吊、托架必须设置于保温层的外部，并镶垫木,具体形式和位置根据现场情况确定。

(4)安装手动密闭阀门和自动排气阀时应注意方向，不得装反。

(5)所有钢管与支架、吊架除锈之后刷防锈漆两道，面漆两道。

(7)保温：水管及其阀门等均采用橡塑保温管壳进行保温,保温层厚度及做法按省标甘02N2(P99)。

(8)与水泵连接的进出管上必须设减震接头，水泵进水管安装蝶阀压力表和Y型过滤器，出水管上安装蝶阀、止回阀、压力表和带护套的角型水银温度计，冷水机组进出口装压力表和温度计。

(9)水压试验压力： 水系统1.2 Mpa。

(10)管道的连接形式根据管材不同而不同，镀锌管一般为丝接；无缝管则为焊接。

(11)水管的安装还应注意坡度及坡向。

(12)镀锌管及无缝管安装完毕后应进行水压试验；

设备就位→找平找正→设备配管→阀门、仪表安装→水压试验→水冲洗→报业主及监理单位验收→管道刷底漆→—管道绝热保温→刷调和漆，画色环，箭头流向标志。

（1）管子、管件、阀门等材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证。

（2）管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号和定购单代号。

（3）管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：

a无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；

b没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；

c金钢管道及管道组件应有材质标记，并采用光谱分析复验其关键合金成份，对于外观检查有怀疑的应取样进行化学成份的复验。

a阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上应注明公称压力,公称通径,工作温度和工作介质。

b铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。

c锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。

d阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。

a低压阀门应从同制造厂、同规格、同型号中抽查10％进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽20％，如仍有不合格则应逐个检查，对于属剧毒、可燃介质管道系统的阀门应100％进行强度和严密性试验。

b高中压阀门均应逐个进行强度和严密性试验。

c阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。

4）阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。

d除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力进行。在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，保压时间为5分钟。

e对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。

f严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。

g合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，合金钢及高压阀门每批取10％且不少于一个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。

h试验合格的阀门，应及时排净内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，如有不合格则需逐个检查，试验合格的阀门在阀体上做出标识。

i阀门的传动装置和操作机构应进行检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。

j安全阀在安装前应按设计要求进行调试。其调试要求如下：

a)．调试安全阀要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的赃物进入安全阀密封口。

b)．介质为气体的安全阀调试介质采用氮气，介质为液体的安全阀调试介质为新鲜水，除设计有特殊要求外。

c)．所有安全阀均按设计给定的起跳压力和回座压力进行调试，起跳压力允许偏差为：当压力小于0.48MPa时为±13％；当起跳压力大于0.48MPa时为设定压力的3％。

d)．安全阀的起跳次数不得少于3次。

e)．安全阀调试必须在日方代表和甲方代表监督下进行。

k阀门检验或安全阀调试时，甲方代表在现场共同确认。

（1)弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸、材质、型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。

（2)法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

（3）垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

（4）弹簧支吊架应有合格证及数据书。

a管道加工前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行。

a)公称通径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；

b)公称通径200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；

c)公称通径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；

d)公称通径小于50mm的管道，宜用压缩空气吹净；

b管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。

c镀锌管和直径小于等于2"的中低压碳钢管，应用机械方法切割。

d高压管和大口径碳钢管，宜用机械切割。若用氧－乙炔焰切割,必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。

e不锈钢管应用机械或等离子方法切割，用砂轮片切割或修磨时DB37／T 3384-2018标准下载，砂轮片应专项专用,严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用,禁止用火焰切割和电弧切割。

f管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。

a开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。

b在管线上开大于1"孔时，碳钢用氧－乙炔焰，不锈钢用等离子或氩弧切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。

c在管线上开小于等于1"孔时，必须采用机械钻眼。

d管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布托净。

a管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。

b组对前应用手工或机械清理坡口内外表面《铁路工程结构可靠度设计统一标准 GB 50216-94》，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锉等，不锈钢和钛材可用丙酮、不锈钢丝刷等。

c对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝应相隔180°，有可能的地方焊缝最小间距150mm。