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压力钢管安装工程施工组织设计简介：

压力钢管安装工程施工组织设计是工程项目实施的重要组成部分，它主要针对压力钢管这一特定的安装工程，详细规划和安排整个施工过程。以下是其一般简介：

1. 项目背景：首先，设计会介绍项目的背景，包括项目名称、地点、规模、工期、业主方、承包商等基本信息。

2. 工程概况：详细描述压力钢管的规格、材质、长度、数量，以及其在工程中的重要作用和地位。

3. 施工目标：明确施工的主要目标，如确保压力钢管的安装精度、质量、安全和工期。

4. 施工组织：设计包括施工队伍的组织，如项目经理、技术人员、施工班组的配置，以及各工种之间的协调配合。

5. 施工流程：详述压力钢管的安装步骤，如钢管的进场验收、基础处理、钢管定位、焊接、质量检查等。

6. 施工方法和工艺：介绍具体的施工技术和工艺，如焊接方法、质量控制措施、防腐处理等。

7. 施工进度计划：制定详细的施工进度计划，包括各个阶段的开始和结束时间，以及关键节点的控制。

8. 安全与环保：强调施工过程中的安全措施和环保要求，如防坠落、防触电、防污染等。

9. 应急预案：针对可能遇到的施工风险和问题，制定应急预案，保证施工的顺利进行。

10. 质量保证与控制：提出质量管理体系，包括质量标准、检验方法和验收程序。

总的来说，压力钢管安装工程施工组织设计是一个系统性、科学性的文件，旨在指导施工团队高效、安全、优质地完成压力钢管的安装任务。

压力钢管安装工程施工组织设计部分内容预览：

镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在

）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管及叉管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。

　　根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气

乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧

厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后GB∕T 32788.2-2016 预浸料性能试验方法 第2部分：树脂流动度的测定，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。

　　拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气

　　叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。

　　异径叉管的管壳，实际上是由锥管割去开口部分而成；首先用电脑绘制出叉管管壳的平面展开图，找到各点在

轴上的坐标后，将得到各基准点的弦长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，认真检查支管与主管连接处的弧长是否相同，核对无误后方可下料。

　　下料后，焊缝处的坡口用氧气

乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留

钢管卷制时利用加工场已安装好的壹台龙门吊配合卷制。

龙门吊将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置，在卷制过程中，大车与卷筒保持同一速度，用准备好的样板对钢管的弧度进行监控，随时调整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时，用龙门吊将卷制好的部分吊住，使钢板自重不致将卷制中的钢板压变形。卷制成形后，用夹具将接口对平，点焊牢固，同时，用与管道内径等长的临时支撑在管口两边加以固定，使其不致在吊装过程中发生变形。

　　叉管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度，按照大、小边弧度的等分线卷制，在卷制的同时，用两块不同半径的样板，在管口平面位置检查，当一段钢板已卷制成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当叉管卷制成型后，局部地方的弧度可能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对叉管进行校弧，校弧完毕后，采用临设支撑加固两端管口。当叉管各段均加工完毕后，应在加工现场进行预组装，经检查合格后再分段运至现场安装。弯管、渐缩管的制作方法与叉管的制作方法相同。

钢管卷制成型后，为防止自然变形，直接采用龙门吊吊至焊接平台上施焊。

压力管道工程的管道材质为

；根据设计文件及施工现场的具体情况，焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。

管道坡口加工时，由于壁厚均小于

乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。

坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。

工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：

、闷头与管壁的连接焊缝。

　　此类焊缝若用超声波探伤抽查率为

、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。

　　此类焊缝若用超声波探伤抽查率为

　　受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。

焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于

范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的

焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

　　压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用。

16MnR J506J507J507H E5016E5015E5015 E7016E7015 E7015 H08MnSiH10MnSiH08Mn2SiA

）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：

　　焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于

的专设库房内，设专人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在

的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过

，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过

　　焊丝使用前应清除铁锈和油污。

）遇有穿堂风或风速超过

的大风和雨天、雪天以及环境温度在

以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。

）施焊前，应将坡口及其两侧

范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。

焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

定位焊焊接应符合下列规定：

　　一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；

　　对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在

范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出

；定位焊位置应距焊缝端部

，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过

；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。

）工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。

）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。

）焊缝组装局部间隙超过

，但长度不大于该焊缝长的

时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：

严禁在间隙内填入金属材料；

根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。

纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击落，应用氧

乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。

）焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。

　　钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于

，在拼接加劲环时，其接头间隙应小于

，组对时，应错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行

度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。

因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校正。

为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。

钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。

管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。

表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。

　　表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除锈等级应达到

级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到

级。表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上

时，不得进行表面预处理。

　　喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。

　　施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。

　　清理后的钢材表面在潮湿气候条件下GB／T 37132-2018标准下载，涂料应在

内涂装完成，金属喷涂应在

内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过

。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过

、钢板表面温度低于大气露点以上

，以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆

后，再进行下一层喷涂。

　　在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时GB8624-2012_建筑材料及制品燃烧性能分级_消防规范.pdf，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。