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南纬九路20米空心板梁预制及安装施工方案简介：

南纬九路20米空心板梁预制及安装施工方案是一个具体的工程项目施工计划，主要用于指导20米长的空心板梁在南纬九路的建设过程中进行预制和安装。以下是可能的施工方案简介：

1. 项目背景：南纬九路的建设可能需要大型的预制梁结构，空心板梁因其重量轻、强度高、施工速度快等优点被选用，20米的长度可能涉及到桥梁、道路或大型建筑物的梁体建设。

2. 预制阶段：首先，根据设计图纸，选择合适的材料如预应力混凝土或钢，进行梁体设计，然后在预制厂进行预制。这包括模板制作、钢筋绑扎、混凝土浇筑、养护等步骤，确保梁体质量符合设计要求。

3. 运输阶段：预制好的20米空心板梁需要安全、平稳地从预制厂运输到施工现场。可能需要采用专用的运输设备和方法，如使用吊车或运输车，确保梁体在运输过程中不受损坏。

4. 安装阶段：到达现场后，根据施工图纸，进行梁体定位、吊装、固定、调整等工作。可能涉及到梁体的垂直度、水平度、标高、接缝处理等精确控制，以确保梁体的稳定性和结构安全。

5. 质量控制：在整个施工过程中，都会进行严格的质量检查，包括材料检验、预制质量检查、安装后的结构检测等，以确保施工符合规范要求，保证工程的最终质量。

6. 安全措施：施工方案中也会包含严格的安全措施，如施工人员的防护、机械设备的操作规程、应急预案等，以保障施工人员的人身安全和工程的顺利进行。

7. 时间进度表：根据工程量和施工难度，制定详细的施工进度表，确保工程按时完成。

以上是一个大致的施工方案简介，具体方案会根据实际工程情况和施工环境进行调整。

南纬九路20米空心板梁预制及安装施工方案部分内容预览：

ΔL4——工具夹片位移量

ΔL5——千斤顶段钢束延伸量

（1）预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。

后张预应力筋断丝、滑丝限制数

（2）在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失GB 51427-2021 自动跟踪定位射流灭火系统技术标准，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。

（3）在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

（4）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

（5）张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

（6）工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。

（7）多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

（8）每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在72小时内完成，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，水泥浆等级不低于C40。、

管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、 水等各种材料的称量应准确到±1%（均以质量计） 。水胶比不应超过 0.33。

（2）施工设备及称量精度

搅拌机的转速不低于 1 000r/min， 浆叶的最高线速度限制在 15m/s 以内。 浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。 压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不应大于 0.1MPa，最大量程度应使实际工作压力在其 25%～75%的量程范围内。储料罐应带有搅拌功能。选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到 0.092MPa 的负压力。

在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到±1%（均以质量计）。计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期内使用。

应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。搅拌前，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于 3mm×3mm。

浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的 80%～90%，开动搅拌机， 均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌 2min;然后 加入剩余的 10%～20%的拌和水，继续搅拌 2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每１０盘进行一次检测，其流动度在18±4S范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。

压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路 中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过 0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与 规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于 0.5MPa 的压力下保压 3min 的稳压期。

压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆过程中，每孔梁应制作 3 组标准养护试件（40mm×40mm×160mm） 折强度试验。并对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比 、压浆日期、搅拌时间、出 机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。

终张拉完毕，应在 48h 内进行管道压浆。压浆后可以提前交库，但需保证 28d 标准试件的强度达到规定值。压浆强度未达到28d 强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。

梁体、浆体及环境温度 压浆时浆体温度应在 5℃～30℃之间，压浆及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不应低于 5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于 35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。低温施工 在环境温度低于 5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。

采用灰浆拌制机拌和水泥浆，水泥浆经过密目筛过滤后使用，压浆过程中压浆泵保持压力0.7MPa。压浆采用普通硅酸盐水泥，水泥浆最大泌水率4%，拌和三小时后泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收，水灰比控制在0.4~0.45之间，水泥浆稠度应控制在10s～18s之间。随机抽样制作三组7.07×7.07×7.07cm3水泥浆试件，检查压浆的强度，压浆完成后进行封端，水泥浆强度大于15ＭPa时，将吊走存放，压浆时的气温或构件温度在5°~32°度之间，管道压浆后48小时内构件温度不低于5°，否则采取保温措施，压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。

绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。

封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。

封端混凝土均采用C50微膨胀混凝土。封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。

浇筑封端混凝土时，使用ø30振捣棒振捣。

封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。冬季气温低于5℃时不浇水，采用覆盖保温养护。

（1）预制梁厂内存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，距梁端50～70cm。当长期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。

（2）双线区段配装同一孔的两片箱梁浇筑混凝土日期及预加应力时混凝土龄期相差不宜超过5天。

（3）运输及存梁时，应保证纵向两点支撑，且支点设在腹板正上方。

（4）在存梁、运输及架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出现支座脱空现象。

（5）在完成或张拉、压浆，待压浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。

（6）起重设备采用现场一部160T龙门吊单车四点起吊方法。龙门吊必须经过检验合格后方可使用，龙门吊司机必须持证上岗。

（7）吊装孔采用Ф100mm，壁厚20mm厚钢管横穿入吊装孔。然后用钢丝绳挂住钢管，钢丝绳选用钢丝绳6×37型，直径56mm，钢丝强度极限为1770N/mm2。钢管距端部10cm位置打孔穿入Ф27固定销，防止钢丝绳滑落。

（8）龙门吊起梁时提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。

（9）堆放支座采用2M*1M*0.4M钢砼垫块，垫块上面放木方并保证水平，支点应设置在梁体支座点，因箱梁重量较大，故采用单层存放，以防基础沉降不均而造成梁体开裂。

生产中由于梁内模固定较难，稍有疏忽，容易使内模移位，以至梁壁厚超差。

（1）引起梁壁厚超差的原因：

a插入式振捣器先工作部位，梁壁超厚，反之侧超薄。

b砼拌和物一次投料过多处，梁壁超厚，反之侧超薄.。

（2）为避免梁壁厚超差，将采取以下措施：

a在内模周围在投料前，除绑扎砼保护层垫块外，用临时插木杆插紧，使内模固定。插入式振捣器的振动棒不得直接与模板接触，从而减小模板的震动。

b采用“多次投料”法，每一层砼拌和物不得超过30厘米，沿纵向成陡坡自然向下。用二只插入式振捣器在同一水平面内同时工作，使内模两侧所受的挤压力均匀。

（1）产生梁顶面裂缝的主要原因：

a内模拆除过早，砼强度未达到一定值。

b顶面钢筋保护层过薄。

（2）为防止梁顶面产生裂缝，拟采取以下措施：

a在梁浇捣完毕后，须待砼达到设计强度的50%（即C25）时，再拆除内模，避免因砼自重而产生坍落，使梁顶面产生裂缝。

b在生产中，严格按图施工，将梁顶钢筋的保护层厚度控制在规定的范围内，不得小于20mm

c在砼达到一定强度后（在砼面上用手稍用力按时无痕迹），便可洒水养护，且应先达到强度的先洒水，不能以一根梁最后浇筑的部份为准。

（1）产生漏浆的原因：

a钢模与钢模间拼缝处变形，底模边沿直线性差，螺栓不齐或部份螺栓损坏，造成紧固失效。

b钢模拼缝处砼残渣未认真清除，拼缝处错位，没有按规定紧固螺栓。

（2）为防止漏浆，从而直接影响产品的外观质量木门窗安装施工方案，生产中拟采取以下措施：

a在设备方面应对钢模拼缝处变形，底模边沿直线（大于H/1000）进行矫正，变形严重量超标的应予以淘汰、更新，钢螺栓配齐。

b在工艺方面应对钢模拼缝处的杂物进行认真清除，拼缝处应左右上下对齐，防止错位，在螺栓紧固前嵌入海绵垫条，并按规定进行紧固。

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锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线

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