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洛阳至南阳高速公路下穿某铁路立交工程（实施）施工组织设计简介：

关于洛阳至南阳高速公路下穿某铁路立交工程的施工组织设计简介，以下是一个基本的概述：

标题：洛阳至南阳高速公路铁路立交工程施工组织设计

1. 工程概述：本项目是洛阳至南阳高速公路的重要组成部分，旨在建设一条下穿铁路的立交桥，以解决高速公路与铁路交叉点的交通问题，提高通行效率，确保铁路和公路的正常运行。

2. 工程位置：该立交位于（具体位置），连接洛阳至南阳的高速公路主线和附近的铁路线，地理位置特殊，施工难度较大。

3. 施工目标：实现高速公路与铁路的平滑过渡，保证工程质量和安全，同时最大限度减少对铁路运输的影响。

4. 施工组织：本设计采用科学的施工方法，如先地下后地上、分段施工、交叉作业等，确保施工进度和质量。同时，会充分考虑环保与噪音控制，减少对周边居民和生态环境的影响。

5. 安全管理：将制定严格的安全管理制度和应急预案，确保施工过程中人员和设备的安全，防止安全事故的发生。

6. 施工时间表：根据工程规模和施工难度，制定详细的施工进度计划，包括基础施工、主体结构建造、桥面铺装等关键阶段。

7. 资源配置：明确人力资源、机械设备、材料物资等的配置和管理，确保施工顺利进行。

8. 环境影响分析：评估施工过程中可能产生的环境影响，提出相应的环保措施和管理方案。

本施工组织设计是整个工程实施的指导性文件，旨在确保项目高效、安全、优质地完成。

洛阳至南阳高速公路下穿某铁路立交工程（实施）施工组织设计部分内容预览：

a、井口部分。根据桩身井口段土质情况将井口挖至1m深时，立模灌筑第一节混凝土护壁。此节护壁在井口0.5m高度范围内壁厚20cm，以下为10cm。顶面要平整，并高出原地面20cm，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷以及防止土、石杂物滚入孔内伤人。

c、出碴。井内采用人工装碴，使用卷扬机及吊桶做提升设备，井上设专人指挥，将吊桶直接提升到井口，卸入车中运出。

d、护壁支撑。为保证桩井开挖的施工安全应逐段灌注混凝土护壁，同时避免在土石层变化处分节。在立模灌注每节混凝土前，先要清除井壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴井壁。每节开挖要在上节护壁混凝土终凝后进行，而且不宜过深，以免上节护壁悬空过高。整修井壁时不放炮，以免造成震动。

灌注护壁混凝土利用卷扬机、吊料斗，通过溜槽入模。灌注混凝土时，每两节护壁之间留出缺口，待拆模后用干硬性混凝土填塞抹平。

f、施工时井口四周必须设防护栅栏，各种材料及施工器材距井口有一定距离TCECS 851-2021 绿色科技馆评价标准.pdf，以防落入井内伤人。

g、挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。提升设备要经常检查，挖孔工作暂停，孔口必须罩盖。为解决施工人员上下井，井深2m以内设扶梯，井深2m发下设带安全卡的吊笼。开挖后必须及时灌注护壁。

h、作业时电器部位一定要有接地装置，防止漏电。井下照明必须使用安全电压。

a、桩身材料。严格按设计混凝土标号控制好配合比，混凝土原材料要符合技术规范要求。钢筋直径、间距、接头等均要符合《铁路桥涵施工规范》的要求。

清孔：一是凿除护壁突出的部位，防止侵入钢筋骨架范围。二是用带压水冲洗护壁，清除护壁上的杂物。

确定灌注方法：当井孔渗水量较小时，采用普通混凝土直接灌注法。当井孔渗水量较大时，采用水下混凝土灌注法。

钢筋骨架按设计尺寸、要求在现场分节制作，吊装就位。在骨架上端根据骨架长度、直径大小，均匀设置吊环或固定杆，在外侧设置控制保护层厚度的耳环。骨架就位后要与护壁上的铁蹬或预埋铁件焊接牢固，防止灌注混凝土过程中骨架上升。

凝土现场搅拌，用导管灌注。灌注速度要尽可能加快。桩顶2m以下依靠混凝土自由坠落捣实，2m以上使用振捣器人工捣实。混凝土一次连续灌注完毕。附:挖孔桩施工工艺流程图

2、框架涵顶进施工工艺流程：先施工框架涵顶进部分，再施工出入口翼墙及引道。

A、根据设计和现场条件，选择工作坑位置。工作坑顶进端及侧边边坡均采用1:1.25，后背端边坡采用1:1，顶进端坑顶距既有线中心距离3.3m。

B、工作坑平面尺寸按以下原则确定。

长度＝前端空顶长度＋顶进框构长＋顶镐长度＋后背梁厚度＋后背厚度＋后端工作面

宽度＝顶进框构全宽＋两侧工作面宽度＋两侧集水井和排水沟宽度。

C、工作坑四周挖排水沟。

D、工作抗开挖好后，应检查承载力是否满足顶进涵的要求，若土质松软，或基本承载力小于150Kpa，应用级配砂石夯实以防不均匀下沉，底面还应结合滑板制造，做成沿顶进方向头高尾低的仰坡，以便在顶进出现“扎头”时调整到预期位置。

⑵、修筑滑板及设置润滑层

滑板采用C15号混凝土灌筑，厚20cm。滑板修筑前在其下部地基上夯填10cm厚的碎石层。为增加抗滑力，滑板下每3米设地锚梁一道，与滑板一同浇灌。地锚梁上底40cm，下底30cm，高40cm。地锚梁直接挖槽浇注，不需支撑。

滑板混凝土要求振捣密实，表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过3mm。施工时采用方格网控制高程法：用直径16mm钢筋头埋入基坑内，分成2×2m方格网，在灌筑混凝土时按点找平，以控制滑板面高程，待混凝土初凝后，顶面用厚度不大于2cm的M10水泥砂浆抹平压实，其平整度力求最佳。再在其上涂刷1－2mm厚的机油滑石粉或喷涂2mm厚的石蜡，要求表面光洁平滑。在预制框构之前，再铺一层塑料布，以防止框构底板与滑板粘连，减少启动阻力。

润滑隔离层由润滑层和塑料薄膜组成，其作法是：待滑板顶面干燥后，浇一层石蜡油，厚约2mm。浇洒时沿滑板长度方向每米挂一道铁丝，作为石蜡厚度的浇洒标准，每浇完一格，用刨光的直木板马上刮平，铁丝拆除后的槽痕用喷灯烤熔整平。石蜡油凝固后，撒一层0.5mm厚的滑石粉，继着铺一层塑料薄膜，薄膜接缝处压茬20cm并使茬口朝路基方向。为防止绑扎钢筋时破坏塑料薄膜，在塑料薄膜上铺一层2—3cm厚与框架同标号的水泥砂浆。

A、顶力计算{按桥规第2－386条（2－132）式}：

P=K[N1f1+(N1+N2)f2+2Ef3]

式中：P－最大顶力（t）

K－系数，取K＝1.2

N1－涵顶上荷载(t)。由于采用架空顶进，故该项为0；

f1－涵顶部表面与顶部荷重之间的摩阻系数，取f1＝0.3。

N2－框构自重（t）。N2＝QL＋10（t），式中Q为单位长度涵身自重（t／m），L为顶进涵长（m），10（t）为机具、人群、刃角以及未能及时运走的土重等施工荷重。

f2－框构底板与基底土摩阻系数，取f2＝0.8。

E－框构两侧土压力(t)。箱顶土压e1=ξγH1，箱底土压e2＝ξγH2 ，式中 ξ＝0.3，γ＝1.9t/m3，H1为轨底至箱顶高度，取H1＝1，H2为轨底至箱底高度，H2＝H1＋框构全高＝1＋H。

E＝（e1+e2）HL／2=0.285（2+H）HL(t)

f3－侧面摩阻系数，取f3＝0.8。

后背组成为后背梁、后背桩（43kg/m，每米5根钢轨桩）和后背填土三部分，后背梁为C25钢筋混凝土，在挖好工作坑后与滑板一起施工。为使千斤顶顶力通过后背梁均匀传至后背桩上，在后背梁与后背桩之间浇注C20号豆石混凝土垫层，厚15cm。并在豆混凝土与背桩之间垫两层油毛毡，以便顶进就位后拔桩。后背桩为钢轨桩，为43型旧轨，采用打入法施工。后背填土根据后背尺寸设计，尽量利用工作坑后侧边坡的原状土，不足部分借土填筑。

后背桩是顶进的主要受力结构，虽系施工临时建筑物，但其作用很重要，必须安全可靠，故施工质量一定要保证。特别是打入深度不能马虎。

在工作坑底板润滑隔离层上预制钢筋混凝土框构，首先要做好测量定位工作，使箱身中心线、工作坑底板中心线和顶涵中心线三者均在同一条直线上。

框构预制的施工程序是：安装底板模板──绑扎底板钢筋──灌筑底板混凝土──养护──安装侧墙内模──绑扎侧墙钢筋──安装外模──灌筑侧墙混凝土──养护──安装顶板内模──绑扎顶板钢筋──灌筑顶板混凝土──养护──拆模──作箱身防水层及润滑设施。

框构外模采用组合钢模板，内模采用大面积钢模板。外侧模板用方木和钢管支撑，内模用碗扣式满堂脚手架支撑。

为了减少顶进时的阻力，模板支立应直顺平整，不得出现鼓肚、错茬现象。在框构身两侧墙前端（靠路基端）3米范围内的外模，向外放宽1厘米，使前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形。不能出现箱身前窄后宽的楔形现象。

所有主筋必须按要求采用闪光对焊，并且将接头进行纵向打磨加工；为了便于混凝土的振捣，框构身侧墙部位的水平钢筋先间隔绑扎，随混凝土灌筑再逐一绑上。焊接框构底板钢筋时，在施焊地点铺设一块为0.5m2的石棉板，随焊接位置移动，以免烧坏塑料薄膜隔离层。

混凝土采用机械搅拌，人工分灰入模，插入式振捣器振捣。灌筑前要详细检查各部位的预埋件数量及安装位置是否正确无误。

框构身混凝土分三个阶段施工，先灌筑箱身底板（包括下梗肋），当底板强度达到设计强度的70％后，再绑扎上部钢筋，灌筑两侧边墙至约3/4高度，最后再灌筑上部剩余边墙及顶板（包括上硬肋）。两侧边墙施工接缝处预埋连接短钢筋，同时两边墙施工缝相互错开，使之不在同一水平面上，以利于框构承受剪力。

为防止箱身产生裂纹，施工时应采取预防措施。可选掺外加剂。

为防止顶进时出现“扎头”现象，预制框构时其底板前端50cm范围内作1:20的船头坡（如下图所示），船头坡在底板混凝土灌筑前用土坯制成。

线路加固采用便梁，行车限速45km/h。便梁两端采用挖孔桩灌筑混凝土支承墩作为支点。顶进时清除涵顶以上全部填土及道碴，使线路完全架空。其作业方法及步骤为：

第一步：按设计方案，在路肩上放样定出支承墩的位置，用人工挖孔到设计标高后灌筑混凝土支承墩。

第二步：纵梁就位。先将一片纵梁按设计位置就位，另一片纵梁垫高出枕木面20cm，以便换枕木。待纵梁垫稳撑牢后，安装联结板及牛腿。

第三步：安装横梁。安装横梁位置与枕木位置一致，所以事先应将枕木间距适当调整。为防止轨道短路，每次需在两股钢轨中的1股下面垫上大块绝缘橡胶板，再塞入1根横梁。塞入横梁时要对准主梁联结板并定位，同时上好扣件，垫好橡胶轨垫。

第四步：将垫高的一片纵梁降落就位，并联结横梁。

第五步：逐段扒出道碴，安装斜杆和所有的联结系统。组装过程中，联结板及牛腿上应上满螺栓，并注意不得漏装弹垫圈。

千斤顶的布置以箱体中心线为轴对称设置。为防止箱底板因直接承受顶力而压碎，在顶镐与箱底板尾部接触处设置一块20mm厚的承压钢板，承压钢板下端焊接钢板托盘,千斤顶放置在钢板托盘上，以避免千斤顶与底板接触造成刮板现象。

顶铁用钢板和旧钢轨焊接制成，长度规格分10／15／20／25／30／40cm，每种规格的顶铁按每台千斤顶2套配备，另准备若干0.5／1／2／3cm的补空铁垫板以填充顶铁间的空隔。

顶柱用旧钢轨和钢板焊制成，长度规格分1／2／4m三种LY／T 3145-2019标准下载，每台千斤顶配置数量与顶铁相同，总共需配备数量分别为6／10／10套。

用两根155a型钢和钢板条组焊而成。顶柱间横梁长度5米，按每隔3米顶柱长设置一道，共需3套；后背横梁按最大后背长度6.4米制作，数量一套。

⑻、开顶前的准备工作：

A、安设和调试顶进设备：

箱身和后背建成后即可安装顶进设备。将各种传力设备和液压系统油管电路按设计和说明书安装联结好，检查无误后开动千斤顶空顶进退一次进行调试，发现问题即时检修。

开顶前必须对线路加固情况进行全面的检查，检查内容为：加固是否符合设计要求GB 9778-1988 嵌装式装饰石膏板，加固部件有无侵入限界的情况，加固扣件是否有松动脱落，钢横梁与既有线钢轨接触处的绝缘是否良好等。

C、框构外表的润滑处理：