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0108 乙烯改扩建工程某公司厂外管线安装施工组织设计简介：

乙烯改扩建工程的厂外管线安装施工组织设计是一个详细的工程计划，主要针对公司厂外的乙烯相关管线进行改造和扩建的施工过程。以下是简介的主要内容：

1. 项目背景：首先，会介绍乙烯改扩建工程的背景，包括项目的目的、规模、预计工期等，以及该公司在乙烯产业链中的位置和此次改造扩建的重要性和必要性。

2. 工程范围：明确厂外管线的具体安装范围，包括管线的类型（如：输送乙烯的管道、辅助管道等）、数量、长度、材质等。

3. 施工目标：设定明确的施工目标，如完成时间、管道的安装精度、压力测试等要求。

4. 组织架构：介绍施工组织架构，包括项目经理、施工队伍、技术团队、质量控制团队等，以及他们的职责和协调机制。

5. 施工方法和工艺：详细描述管线的安装工艺，包括施工流程、技术规范、质量控制标准等。

6. 安全与环保措施：强调施工过程中的安全控制措施，如应急预案、环保措施等，以确保施工过程中人员安全和环境友好。

7. 进度计划：制定详细的施工进度计划，包括各个阶段的时间节点，以及关键节点的控制方法。

8. 资源配置：分析所需的设备、材料、劳动力等资源，并确保其合理配置。

9. 风险评估与控制：识别可能遇到的施工风险，并提出相应的预防和应对措施。

10. 验收标准：明确施工完成后，管线的验收标准和流程。

总的来说，这份施工组织设计是指导整个乙烯改扩建工程顺利进行的蓝图，旨在确保施工质量、安全和进度。

0108 乙烯改扩建工程某公司厂外管线安装施工组织设计部分内容预览：

（3）、点固焊缝长度为10～15mm，点焊高度应为2～4mm，且不超过管壁厚度的2／5。

（4）、点焊间距视管径大小而定，一般以50～300mm 为宜，且每个焊口不得少于三处。

（5）、定位焊缝应符合下列规定：

A、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。

B、定位焊缝的长度、厚度和间距DB35／T 1855-2019标准下载，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

C、在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可旋焊。

D、与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

5、管道焊缝位置应符合下列规定：

（1）、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm 时，不应小于管子外径。

（2）、焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

（3）、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不得小于100mm。

（4）、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

由于钢管材质为15CrMo，我们选用热307 焊条进行焊接。

焊条入库应验收以下几方面内容。

（1）、每包焊条的包装外面应有下列标记：

B、焊条牌号、直径和长度；

C、生产批号、检验号及日期；

E、容许的最大及最小焊接电流；

（2）、包装箱外面应有下列标记：

B、焊条牌号、直径与长度；

（3）、焊条说明书内容：

A、焊条型号、牌号及规格(直径和长度)和包装数量；

C、熔敷金属的化学成分；

D、熔敷金属及对接接头的各项性能(机械性能、扩散氢含量、铁素体含量；耐蚀性能及其它性能)；

E、焊条焊接时的发尘量；

F、焊条焊前烘干的必要性和烘干规范；

G、焊条的用途和各种位置焊接的可能性；

H、简明焊接工艺规范，如焊接电源种类和极性，不同直径焊条在不同位置焊接的建议电源范围，预热和焊后热处理的必要性和条件；

I、其它需要说明事项；

（4）、焊条质量保证书内容：

A、焊条型号、牌号、规格；

B、批号、数量及生产日期； ．

C、熔敷金属化学成分检验结果；

D、熔敷金属或对接接头各项性能检验结果；

F、制造厂技术检验部门与检验人员签章。

（1）、分包包装应密封防潮，并能保证焊条存放在干燥仓库中至少一年不受潮、变质报废。

（2）、必须在干燥、通风良好的室内仓库中存放。库房不允许放置有害气体和腐蚀性介质。室内应保持整洁。

（3）、焊条应存放在架子上，架子离地面高度距离不小于300mm，离墙距离不小于300mm；应在库房内放置去湿器或在架子下应放置干燥剂，严防焊条受潮。

（4）、特制焊条贮存与保管应高于一般性焊条；特种焊条应堆放在专用仓库或指定区域。受潮或包装损坏的焊条未经处理不许入库。

（5）、焊条贮存库内，应设置温度计、湿度计。室内温度不低于5℃，相对空气湿度不超过60%。

（6）、焊材二级库应设置焊材管理员负责焊材的烘干、保管、发放和回收。

（1）、焊条堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放；每垛应明确标注。记录在册。

（2）、确认不合格的焊条应做特殊标记，不准入库或不准投入生产使用。

（3）、焊工领取应作详细记录，并确保当天取的焊条当天使用完毕。

（1）、焊条在供应给使用单位后，至少在6 个月之内可保证使用。入库的焊条应做到先入库的先使用。

（2）、对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹的焊条须经烘干后进行质量评定。若各项性能指标满足要求时，方可入库；否则，应作出降级使用或报废的处理决定，并严格控制去向。

（3）、一般焊条一次出库量不能超过二天的用量；已经出库的焊条，焊工必须保管好。

（4）、对于存放期限超过焊材质量证明书或说明书推荐的期限、酸性焊材及防潮包装密封良好的低氢型焊材已超过两年、石墨型焊材及其它焊材已超过一年的焊材，在发放前应请质检部门进行外观及工艺性能试验；但对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。符合要求时方可发放。

（5）、焊工在领用焊条时应使用事先已加热至规定温度的保温筒。焊材管理员对焊材的烘干、保温、发放及回收应作详细记录，达到焊材使用的可追溯性。

焊条使用前应按焊材制造厂提供的烘干规范进行烘干，一般酸性焊条视受潮情况在75℃～150℃烘干1～2 小时；碱性低氢型结构钢焊条在350～400℃烘干1～2 小时；烘干的焊条应放在100～150℃箱(筒)内，随用随取；使用时注意保持干燥。低氢型焊条一般在常温下超过4 小时应重新烘干，烘干温度在350℃以上的重复烘干次数不宜超过三次；烘干焊条时禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中突然取出冷却(炉温降到200℃以下，方能从炉中取出)；焊条烘干时应做记录(牌号、批号、生产日期、有效期、温度、时间等项内容)；焊条不应成垛或成捆的堆放，应铺放成层状，每层一般1～3 层焊条；露天操作或隔夜时，必须妥善保管，不容许露天存放，应在低温烘箱中恒温保存；否则次日使用前还要重新烘干。

烘干及清理焊材的场所应具备合适的烘干、保温设施及清理手段。烘干、保温设施应有可靠的温度控制、时间控制及显示装置。

焊接工作结束后，剩余焊材的回收应满足下列条件：

（2）、整洁、无污染。

（1）、焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施(例如预热、搭棚、加热)保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。

（2）、不得在焊件表面引弧和试验电流。

（3）、为减小应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。

（4）、采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后方可正式施焊。

（5）、焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

（6）、除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

（7）、焊接过程中，保持焊件温度不低于预热温度。

（8）、焊接过程应避免中断，尽可能一次焊完。

（9）、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

（10）、对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。

（11）、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

（12）、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

（13）、需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

（14）、耐热钢焊接时应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。

（15）、管道焊接应符合国家现行标准的规定。钢管及管件的焊接宜釆用氩气保护焊打底。焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷。不得有漏焊、欠焊。

（1）、X 射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。

（2）、从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。

（3）、在现场进行射线检测时应设置安全线，安全线设在射线透照方向40m 处。安全线上应有明显警告标志，夜间应设红灯。

（4）、检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为5×10－2Sv。非检测人员每军允许接受的最大剂量为5×10－3Sv。

（5）、为减少散射线的影响，应釆用适当的屏蔽方法以限制受检部位的受照面积。通常可在X 射线管窗口上装设锥形铅罩或遮光板。为避免从其它工件或胶片后方和侧面物体上产生的散射线，可在胶片与增感屏后再加上一块铅板，其厚度约1~4mm。

（1）、管道手工焊缝须用超声波100%探伤，超声波探伤应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分析》（GB/T11345）的规定，Ⅱ级为合格。

（2）、超声波探伤部位应用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20%，检验标准应符合《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323）规定Ⅱ级为合格。

（3）、个别管道焊缝具备水压试验条件时，必须进行100%射线探伤，检验量不计在规定的检验数量中。

4.5 焊前预热及焊后热处理

1、进行焊前预热应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。

2、本工程管道焊接焊前预热温度为200～250℃。

3、要求焊前预热的焊件SY／T 0310-2019 滩海石油工程仪表与控制系统设计规范.pdf，其层间温度应在规定的预热温度范围内。

4、焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3 倍。

5、焊前预热过程中，焊件内外壁温度应均匀。

6、焊前预热时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。

7、当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按要求规定的下限温度降低50℃。

8、焊前预热温度用温度检测仪进行检测，管道的测温点应布置在管道焊缝底及两侧三点，且分别相隔120°的位置上。当三点温度都达到预热温度200～250℃之间时，方可进行焊接。

4.5.2 焊后热处理

焊后回火温度为650～700℃，焊后热处理的加热范围CH 5003-1994 地籍图图式，每侧不应小于焊缝宽度的3 倍，加热带以外部分应进行保温。