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上海某炼油联合装置及配套工程工艺管道工程施工组织设计简介：

上海某炼油联合装置及配套工程工艺管道工程施工组织设计是一个详细的施工计划，主要用于指导整个项目的实施。这个设计通常会包括以下几个关键部分：

1. 项目概述：介绍项目的背景、规模、位置、建设内容以及炼油联合装置的主要工艺流程。

2. 工程概况：详细描述管道的长度、直径、材质、类型（如主管道、分支管道、仪表管道等）、连接方式等技术参数，以及管道系统的主要功能。

3. 施工进度计划：根据工程规模和复杂程度，制定详细的工作分解和时间表，包括主要阶段（如设计、采购、施工、测试和调试）的起止时间。

4. 施工组织：规划现场施工组织结构，包括项目经理、各工种班组的分工和职责，以及与设计、监理、业主等各方的协调机制。

5. 施工方法和技术：选择适合的施工技术和设备，如焊接、防腐、自动化控制等，并提供相应的施工工艺和质量控制措施。

6. 安全与环保措施：列出预防和应对施工过程中可能遇到的安全风险和环保问题的计划，如防火、防爆、防污染等。

7. 资源配置：明确人力、物力和财力的分配，包括施工队伍、机械设备、材料供应等。

8. 应急预案：制定应对施工中可能出现的突发情况的应急措施，如施工延误、设备故障、事故处理等。

这个设计是保证工程顺利进行的重要依据，确保了施工的有序进行和质量的可控性。

上海某炼油联合装置及配套工程工艺管道工程施工组织设计部分内容预览：

6.3连接机器的管道安装

6.3.1传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，首先安装管道支架或者先做好临时支架。这样，管道和阀门等的重量和附加力矩，就不会作用在机器上。

6.3.2连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。

机器转速（r/min） 平行度（mm） 同轴度（mm） 间 距（mm）

(冀)12J11 卫生、洗涤设施.pdf＜3000 ≤0.40 ≤0.80 垫片厚+0.5

3000～6000 ≤0.15 ≤0.50 垫片厚+0.5

＞6000 ≤0.10 ≤0.20 垫片厚+0.5

6.3.4管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000rpm时位移应小于0.05mm。百分表架设位置：机泵设备－联轴器，往复式压缩机机－声或相邻列气缸。

6.3.5传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。

6.4.1法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能的化痕等缺陷。

6.4.3法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓与螺母平齐。

管道级别 平行偏差 间距

DN≤300 DN＞300

SHA 0.4 0.7 垫片厚+1.5

SHB 0.6 1.0 垫片厚+2.0

6.4.4安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部。

6.4.5露天装置法兰螺栓应涂敷二硫化钼。

6.5.1阀门应在干净的前提下安装，除了焊接和热处理时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开。

6.5.2安装有流向的阀门时应按照配管图使其与流向一致。对于阀门流向与管线的流向相反时，要特别注意，并挂牌标注。

6.6.1支吊架按照管架详图进行安装，部分预制好的支吊架稍作修整即可安装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好。

6.6.2无热位移的吊架吊杆垂直安装。有热位移的吊架吊点在相反方向位移量的1/2位置。有热位移的管道的固定支架的安装方向要特别注意。

6.6.3管道安装过程中，有坡度的管道支架，安装时应保证管道的坡向和坡度。

6.6.4弹簧支吊架安装的高度，按照设计文件的要求进行调整，并做好调试记录。管道未固定前，先用临时支架代替，待管道定位后，再安装弹簧。弹簧的定位片，在开车前拆除。

6.6.5管道临时支架的使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，及时将临时支架更换为正式支架。

6.6.6安装完毕后，逐个核对，确认。

6.7.2接地线按设计要求安装，用作静电接地的材料和零件，安装前不得刷漆，导电接触面必须除锈并连接可靠。

6.7.3不锈钢管的静电接地，接地引线采用不锈钢板过渡，不得与管子直接接触。

6.8.1伴热管允许的最大长度为：工艺管道为35m，管廊外管为60m。每隔20～30m设置膨胀环，当改变方向或遇到阀门时可视为一个膨胀环。

6.8.2伴热管与主管平行安装，并自行排液，一根主管有多根伴热管时，伴热管之间的距离应固定。

6.8.3水平伴热管安装在主管的下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管均分布在主管周围。

6.8.4不得将伴热管直接捆扎在主管上，与主管之间用石棉板隔开。

6.8.5从分配站到被伴热管和离开被伴热管到收集站的伴热管安装，必须排列整齐，尽量不要互相跨越和就近斜穿。支架上钻孔，用卡子固定。

6.8.6采用镀锌钢丝等捆扎。不锈钢管伴热捆扎采用不锈钢丝等非渗碳物弯头部位捆扎不少于三道。

6.8.7敷设时应尽量避免袋状。当有袋装时必须设排凝点。伴管袋高不得超过12m。

7.1.1本工程管道主要为碳钢（20#）管道，不锈钢及其它合金钢的比例较小。所有管道均采用氩弧打底，手工电弧焊盖面。焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊接。

7.1.2焊工必须在合格的项目内进行管道的焊接，连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需进行压力管道焊接时，必须重新进行考核。

7.1.3焊接环境温度低于下列要求时，采取措施提高环境温度：

7.1.4在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。

7.1.5焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁磷、油污、油漆、沙子等异物。

7.1.6用于清洁焊件的金属刷应分开，不同的材质使用不同的金属刷。

7.1.7不得在焊件表面引弧或试验电流。

7.1.8所有管道必须采取多层焊接，在上层的溶渣、裂纹或其他缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的溶渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。

7.2.1焊材实行一级库和二级库管理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊条烘干室。

7.2.2收到材料后，立即进行检查，以便确认材料的材质、等级、尺寸、数量是否与供货相符。

7.2.3任何焊材都要分类放在仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好标记。

7.2.4在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条烘干管理规定。

7.2.5在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不允许放在其他地方，特别是潮湿的地方。

7.2.6未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发。

7.3.1管道焊缝位置

（1） 直管段两道环缝的间距不小于100mm，且不小于管子外径。

（2） 焊缝与支吊架边缘的距离不小于50mm，需热处理的焊缝距子吊架边缘的近距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于10mm。

（3） 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊口，进行100％探伤合格后，才能覆盖。

（4） 在水平管线上具有轴向焊缝的管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部和底部。

7.4.1材料为15CrMo的焊缝，预热条件是壁厚δ≥10时，预热温度≥125℃。其他材料的管子和管件预热无要求。

7.4.2预热时在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。预热范围为坡口中心两侧不小于100mm，最好在加热区以外100mm范围内予以保温，预热采用烤把中性焰加热。

7.4.3焊接工作被强迫中断时，必须采取避免冷却的措施，可用岩棉被或硅酸铝被盖在焊口上，重新焊接时，如满足不了预热要求，再按预热要求进行加热。

序号 材质 焊条 焊丝 备注

5 15CrMo R307 H13CrMoA

6 Ocr18Ni1OTi A132 HOCr20Ni10Ti

7 OOCr17Ni14Mo2 A022 HOCr20Ni14Mo3

7.5.2不锈钢管的焊接

（1） 电弧焊时，焊口两侧各范围内涂上白垩粉，防止飞溅。

（2） 氩弧打底时，管内充氩气保护，活动焊口内的充氩装置做成活动式的，焊完口后可以抽出。固定焊口年的可溶纸保护垫使用浆糊粘贴，禁止使用不干胶纸、胶布，以防止吹洗不净，残留管内。

7.7.1焊接外观检查

（1） 焊缝外观成行应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高△h≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。

（2） 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

（3） 焊缝咬边深度应≤05mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10％。

（4） 焊接接头错边量不应大于壁厚的10％，且不大于2mm。

7.7.2焊缝无损检查

（3） 每发现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工焊的同一批焊缝。

（4） 两道焊缝都合格，该批焊缝合格，有一道不合格，再加倍检查该批焊缝。

（5） 第三次检查合格，该批焊缝合格，有一道不合格，则该批焊缝100％检验。

（6） 不合格焊缝必须返修，同一部位的返修次数：碳钢不超过三次，其余钢种不超过二次。

管 道级 别 设计条件 检 测合 格 率（％） 合 格等 级

压力〔表压〕（MPa） 温度（℃）

SHB SHB I ≥4 ＞400 100 Ⅱ

注：①设计压力小于4MPa〔表压〕的管道中，包括真空管。

②甲A类液化烃管道焊接接头，射线检测数量不少于20％。

③高度危险介质管道焊接接头，射线检测数量不少于40％。

④在被检测的焊接接头中固定焊口不得少于检测数量的40％，且不少于一个。

（7） 每名焊工焊接的同材质、同规格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接头 ，采取磁粉检测或渗透检测，抽查数量符合以下要求且不少于一个焊接接头。

① SHA级别管道不少于30％。

② SHB I级别管道不少于10％。

③ SHB Ⅱ级别管道不少于40％

④ 非易燃、无毒不抽查。

8.1管道系统强度试验

8.1.1压力试验具备条件

（1） 压力试验在管道系统安装完毕后无损检测合格后进行。

（2） 焊缝及其他应检查的部位未经涂漆或保温。

（3） 管道进行了必要的加固。

（5） 试压用的介质已准备好，不锈钢管水压试验时，采用现场临时用水DB3210／T 1001-2018标准下载，但水中的氯离子含量不得超过25ppm。

（6） 与试压无关的系统已用盲板隔离，盲板和临时垫片要有记录和标记。

（7） 管道上的安全阀爆破板及仪表元件已经拆除或隔离。

（8） 按照施工计划，管道试压工作正好赶在冬季进行，对于小直径管线，采用加防冻剂的方法，试压完毕后，立即用压缩空气吹干。大直径的管线可直接用水试，试完后立即吹除干净。

（9） 不能用水试压的管道，详细要见设计文件。

（1） 设计温度低于200℃的管道试验压力：

TB／T 3275-2018标准下载① 液压试验压力为设计压力的1.5倍

② 气压试验压力为设计压力的1.15倍