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鹤壁煤电煤化年产60万吨甲醇动力站安装工程工艺管道焊接施工组织设计简介：
鹤壁煤电煤化年产60万吨甲醇动力站安装工程的工艺管道焊接施工组织设计是一个详细的规划，主要目的是指导整个施工过程，包括工艺管道的设计、采购、预制、安装和焊接等工作。以下是其简介：
1. 项目背景：该项目位于鹤壁煤电煤化公司，用于生产60万吨甲醇。甲醇动力站的工艺管道是整个生产系统的关键部分，负责甲醇的传输、储存和处理。
2. 工艺管道简介：工艺管道主要包括输送甲醇的管道、控制管道、安全阀和仪表管道等，需要根据工艺流程和设备要求进行精确设计和施工。
3. 焊接技术：焊接是工艺管道施工的核心环节，通常会采用氩弧焊、电焊等技术，确保管道的强度和密封性。设计中会考虑材料的焊接性，焊接参数的选择，以及焊接质量的检验。
4. 施工组织：根据工程规模和难度，施工组织设计会明确施工步骤、工作流程、责任分工、时间安排和资源调配，以确保工程的高效、安全和质量。
5. 安全管理：施工组织设计会包含严格的安全规定，如防火、防爆、防污染等，确保施工过程中的人员安全和环境保护。
6. 质量控制：通过设置质量目标、制定检验计划和实施质量管理体系，确保工艺管道的焊接质量达到设计和标准要求。
总的来说，该施工组织设计是一个全面的指导性文件，旨在通过科学的施工方法和管理，顺利完成60万吨甲醇动力站的工艺管道安装工程。
鹤壁煤电煤化年产60万吨甲醇动力站安装工程工艺管道焊接施工组织设计部分内容预览：
3.2.2.6 焊条、焊剂在使用前应按照其使用说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80℃－110℃的专用便携式保温筒内，随用随取。
3.2.2.7焊接材料的存放场所应干燥、通风、温度大于5℃、相对空气湿度不大于60%，其距墙、距地面距离要大于300mm，并按种类、型号、规格、批次分别存放。
3.2.2.8 钨极氩弧焊电极使用铈钨极，应符合GB4191的规定。
3.2.2.9焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。
3.2.2.10气体保护焊使用的氩气应符合GB/T4872的规定国际花园别墅全套施工图，二氧化碳气体应符合HG/T2537的规定。
3.2.2.11氧－乙炔焊接方法所用的氧气纯度应在98.5%以上，乙炔气体应符合GB6819的规定。
3.3.1焊接设备（含热处理设备、无损检测设备）及仪表应定期检查，需要计量的部分应定期校验。
3.3.2所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。
4 坡口制备及组对要求
4.1.1 焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。
4.1.2 管道对接焊口，其中心线距离弯曲起点不小于管道外径，且不小于100 mm，距支吊架边缘不小于50 mm。同管道两个对接焊口间距离不得小于150 mm，当管道公称直径在于500 mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500 mm。
4.1.3 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内。
4.1.4 管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。
4.1.5 对口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
4.1.6 焊件组装对口时应将焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
4.1.7 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。
4.2.1 焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证便于操作、填充金属少、减少焊接应力和变形、改善劳动条件、适应无损探伤要求等原则选用。
4.2.2 焊件下料与坡口加工宜采用机械加工的方法，如采用热加工的方法下料，应留出机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的合金钢采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。
4.2.3 加工后的坡口应检查其尺寸是否符合图纸要求，坡口内及边缘20mm内母材有无裂纹、重皮、破损及毛刺等缺陷，淬硬倾向较大的钢材还应进行表面探伤。
4.2.4 管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度不得超过DL/T869－2004中表2的规定。
4.3.1 焊件在组对前应将坡口及附近母材内外表面的油、漆、锈、垢等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：
对接接头为坡口两侧10－15mm；角接接头为焊脚尺寸＋10 mm。
4.3.2 焊件组对时一般应做到内壁平齐，如有错口，其错口值应符合下列要求：对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1 mm；对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3 mm。
4.3.3 焊件组对的对口间隙应符合DL/T869－2004中表1的规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500 mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%。
4.3.4 工艺管道坡口形式、坡口尺寸及组对尺寸如下图所示。
5.1.2 焊接作业现场应具有可靠的防风、防潮、防雨、防雪设施。
5.2.1 对于外径小于219mm或壁厚小于20mm的管道允许火焰加热，火焰加热应逐渐升温，预热范围应大于焊口边缘50mm左右，施焊前应用表面温度表测量温度。
5.2.2 对于外径大于219mm或壁厚不小于20mm的管道，应采用电加热进行预热，其升温速度为6250/§（单位为℃/h，§为焊件厚度mm），且不大于300℃/h。预热宽度从对口中心开始，每侧不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。
5.2.3 用远红外线陶瓷加热器进行焊前预热的焊口，均采用热电偶监视母材的温度。
5.2.4 异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差或合金成分高的一侧材质选定；支管与主管焊接时，应按主管的预热温度预热。
5.2.5 施焊过程中，层间温度应不低于规定预热温度的下限，且不高于400℃。
5.2.6本工程所涉及材质的焊前预热温度如下表：
注1：氩弧打底时的预热温度可按焊前预热温度下限降低50℃。
5.3.1 中、高合金钢（含Cr≥3%或合金总含量≥5%）的管道焊口如0Cr18Ni9材质等，为防止根部氧化或过热，焊接时可在焊缝背面涂抹免充氩焊接保护剂或在管子内壁充氩气保护。充氩保护时其保护范围可以坡口轴向中心为基准，每侧各250~300mm处贴两层可溶纸，以耐高温胶带粘牢固，做成密封气室，以防止充氩时氩气从管道中流失产生根部氧化。
5.3.2 定位焊时焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等与正式施焊时相同，并且要认真检查各个定位焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊。
5.3.3 管道直径≥400mm且壁厚≥20mm的焊口定位焊时，应采用定位卡块（δ=16～25mm）4块点焊固定(高合金钢除外)。卡块的材质与管道的材质相同或相近，定位焊时的焊接材料、焊接工艺、焊工以及预热温度应与正式施焊时的要求相同。当去除卡块时不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨平整。点焊示意图如下图所示：
5.3.4 严禁在焊件上随意引弧、试电流、焊接临时支撑物等，除冷拉口外，禁止用强力对口和热膨胀法对口。
5.3.5 焊接操作时，管子或管道内不得有穿膛风。
5.3.6 氩弧焊打底焊结束前应留一处检查孔，以便焊工用肉眼能检测焊缝根部成形情况，发现问题及时处理。对管径≥219mm的管道，氩弧打底的推荐焊接顺序下图所示：
注：Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ为焊接顺序表示
5.3.7 氩弧焊打底焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后应及时进行次层焊缝的焊接。
5.3.8 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35 mm时还应符合下列规定：
a氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；
b对于铬含量≥5%或合金含量≥10%的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径加1mm，单层焊道宽度不大于焊条直径的4倍，
c其它材料多层多道焊单层焊道厚度不大于焊条直径加2 mm，单层焊道宽度不大于焊条直径的5倍。
厚壁大径管的焊接排列顺序要求如下图所示：
5.3.9 为减少焊接应力变形和接头缺陷，对直径大于194mm的管子对接接头宜采取两人对称焊。
5.3.10 施焊过程中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。
5.3.11 施焊过程中除工艺和检验上的要求分次焊接外，应该连续焊接完成。若由于客观环境的影响被迫中断时，应采取防止裂纹等缺陷产生的措施（如后热、缓冷、保温，防雨等），再次焊接时应仔细检查并确认无缺陷后，方可按焊接工艺的要求继续施焊。
5.3.12 对需作检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。
5.3.13 焊口焊接完成后应及时清理焊口周围的飞溅、渣壳等杂物，经自检合格后做出可追溯性的施工记录。
5.3.14 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式进行返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过二次，并应遵守下列规定：
b补焊时应制定具体的补焊措施并严格按照工艺要求实施；
c需进行热处理的焊接接头，返修后应重作热处理。
5.3.15 安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。
5.3.16 不得对焊接接头进行加热校正。
5.4 焊后热处理和后热处理
5.4.1焊后热处理和后热处理的加热方法、加热范围、保温要求、测温要求应按DL/T819－2002有关规定执行。
5.4.2 焊后热处理一般为高温回火，升、降温速度为6250/δ（单位为℃/h，δ为焊件厚度mm）且不大于300℃/h。温度降至300℃以下可不控制降温速度，在热处理过程中应严格执行。
5.4.3 热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管道壁厚的3倍，且不小于60mm。保温宽度，从焊缝坡口边缘算起，每侧不得小于壁厚的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不小于100 mm。其保温厚度以40 mm－60 mm为宜。
5.4.4 焊接热处理恒温过程中，承压管道在加热范围内，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，任意两测点的温度差不小于于50℃。
5.4.5 下列部件采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的焊接接头可不进行焊后热处理：
a 壁厚不大于10mm、直径不大于108 mm，材料为15CrMo、12CrMo的管子；
b 壁厚不大于8mm、直径不大于108 mm，材料为12Cr1MoV的管子；
c 壁厚不大于6mm、直径不大于63 mm，材料为12Cr2MoWVTiB的管子。
5.4.6 奥氏体不锈钢的管子，采用奥氏体材料焊接，其焊接接头不推荐进行焊后热处理。
5.4.7下列部件的焊接接头应该进行焊后热处理：
T／CEEIA 287-2017 油浸式非晶合金立体卷铁心配电变压器团体标准 a 壁厚大于30mm的碳素钢管道、管件；
b 耐热钢管子及管件和壁厚大于20mm的普通低合金钢管道(5.4.5、5.4.6规定的内容除外)；
c 其它经焊接工艺评定需进行焊后热处理和焊件。
5.4.8 热处理的温度测量必需准确可靠NB／T 10130-2019 水电工程蓄水环境保护验收技术规程，采用自动温度记录。
5.4.9 焊接接头热处理后，应做好热处理记录和标记。
5.4.10 有冷裂纹倾向的焊件焊后应及时进行热处理，否则应做300～400℃的后热消氢处理，恒温时间2－4小时，其加热宽度应不小于预热时的宽度。