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南京动车走行线特大桥工程施工组织设计简介：

南京动车走行线特大桥工程施工组织设计，作为一个具体的工程项目，通常是设计和实施大型铁路桥梁建设的详细规划。这种设计可能会包括以下几个关键部分：

1. 项目概述：首先，会介绍项目的背景，如南京动车走行线的地理位置、交通需求、建设目的等，以及这座特大桥的重要性。

2. 工程概况：详细描述大桥的结构、长度、跨度、高度等关键参数，包括主桥和走行线的设计，可能采用的桥梁类型（如梁桥、斜拉桥、悬索桥等）。

3. 施工组织：包括施工流程，如设计、采购、预制、安装、调试等环节的计划和安排，以及施工队伍的组织和管理。

4. 技术方案：阐述采用的工程技术，如桥梁施工技术、混凝土浇筑技术、结构抗震设计等。

5. 安全与质量控制：如何确保施工过程的安全，以及如何通过质量管理体系保证桥梁的结构安全和使用寿命。

6. 工期和成本预算：预计的施工周期，以及资金的预算和使用计划。

7. 环境保护与应急预案：如何在施工过程中减少对环境的影响，以及应对可能的施工风险和突发事件的应急预案。

8. 社会影响评估：建设动车走行线特大桥对周边社区、交通、经济等方面可能产生的影响。

以上是南京动车走行线特大桥工程施工组织设计的一些基本内容，具体的设计会因项目规模、技术难度和环境条件等因素而有所不同。

南京动车走行线特大桥工程施工组织设计部分内容预览：

沿线地下水出露，钻孔桩拌制泥浆用水及混凝土养生等施工用水可就地取用。

施工人员生活用水采用接入地方自来水。

DB37／T 4505-2022 重型柴油车车载排放远程监控技术规范.pdf5.8.1技术人员配置

本工程配备技术人员7人：技术主管1人，测量技术主管1人，测量员2人，技术员3人，技术主管负责本工程日常技术管理工作。

5.8.2试验人员配置

共4人：试验工程师1人，圬工试验员3人。

5.8.3测量仪器配置

全站仪1台（徕卡TC702、已标定）、水准仪2套（DSZ2已标定）。

5.8.4导线点、水准点复测及加密

（1）对设计院提供的CPI、CPII导线点进行了复测，与设计相符，并审批；

（2）对设计院提供的水准点进行了复测，与设计相符，并审批；

（3）根据设计院提供的CPI、CPII导线点、水准点进行了导线点、水准点加密并审批；

及时组织技术人员进行图纸审核，并将发现的问题及时向监理单位、设计院、业主汇报。

根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况，结合桩基设计参数，确定本桥0#台～4#墩、6#墩～9#墩、16#墩～19#墩、23#墩～37#台钻孔桩采用反循环钻机施工成孔；5#墩、10～15#墩采用冲击钻机施工成孔；20～22#墩3个门式墩在设计图纸到位后根据地质情况确定钻孔工艺；钻孔桩钢筋笼一次绑扎成型、整体吊装;采用导管法灌注桩基水下混凝土。承台采用大块组合钢模、钢筋在场内加工运至现场绑扎施工。墩身钢筋在场内加工运至现场绑扎、模板采用定型钢模、墩身混凝土利用串筒工艺浇筑。本工程各部位混凝土均采用拌合站集中生产。

本桥钻孔桩采用反循环钻机和冲击钻机施工，其工艺流程如下：

6.2.1护筒埋设与护壁泥浆

6.2.1.1护筒埋设

钻孔用护筒采用δ=6㎜钢板制作，护筒长度为2米，直径比设计桩径大20cm，护筒顶端高出地下水位1.5m,高出地面40㎝，护筒中心线应与桩中心线重合,平面允许误差不大于50㎜,竖直线允许误差≤1%。埋深1～2米。

护筒埋设完毕后对其进行验收：护筒必须垂直，倾斜度不大于1%；其顶面中心与设计桩位中心偏差不大于2cm；护筒必须稳固且不下滑。

6.2.1.2护壁泥浆

①护壁泥土要求水化快、造浆能力强、粘度大、主要技术指标满足下列要求:

a.胶体率不低于95%。

b.含砂率不大于4%。

c.造浆能力不低于2.5l/kg。

d.塑性指数>17（砂粘土应>15，大于0.1mm的颗粒<6%），

e.如果粘土较差可加入0.1—0.2%Na2CO3或NaOH，以改善泥浆。

②护壁泥土选择由试验室试验确定。

③配制1m3泥浆粘土与水的重量可根据粘土比重r1和需要的泥浆比重r2计算。

④根据现场情况可设置制浆池，沉淀池和泥浆槽以形成一个泥浆循环系统。

采用两个墩桩基共用一个泥浆循环池的方式。泥浆处理池由造浆池与沉淀池两部分组成，在两桥墩间地面挖坑设置。钻孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，随时采用泥浆罐车弃运至指定弃渣场，以防泥浆溢流污染环境。

本工程泥浆采用购置粘土造浆，相应地质情况下泥浆技术指标见下表。泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。

钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查,包括钻机基座处平整、加固,主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。安装好的钻机钻头。钻头中心和桩孔中心在同一竖直线上，偏差控制在20㎜以内，以确保钻孔桩竖直度≤1%的要求。

（1）开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足。水电、管路是否畅通，以确保钻机正常施工。

(2)正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。

(3)开始钻进时，控制进尺速度，采用“少松绳、勤松绳”的措施，待钻至护筒下1米后，再以正常速度钻进。

(4)钻孔作业连续进行，不得中断。因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且将钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。

(5)钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。

(6)钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m;保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。

（7）钻孔过程中用自制的检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。

（8）当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。

（9）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后进行清孔，灌注混凝土。

（1）当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。

（2）清孔采用捞渣法，钻孔达到设计标高后，将钻头慢速提出取下钻头换上捞沙桶，捞出孔内沉积的泥渣，然后注入净化泥浆（相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率﹤2%），孔内含渣泥浆。严禁用加深孔底的方法代替清孔。

（3）清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5～2.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。

6.2.5钢筋笼制作吊装

6.2.5.1钢筋笼加工

为确保钢筋笼制作精度，保证接头质量，加快现场钢筋笼对接进度，以缩短成孔至成桩工序之间间隔时间，钢筋笼分4～5节加工制作，基本节长9m，最后一节为调整节。根据加工场地布置可满足同时施工3根钻孔桩钢筋笼，每个加工台位分别就一根桩的钢筋笼进行加工，其施工顺序及施工方法如下：

合格材料进场至材料卸放区，采用吊车卸车并按材料规格分类存放整齐，标识明确。

根据设计选用螺纹筋经调直后采用闪光对焊接长，采用闪光对焊时，首先应按实际条件，选定相应焊接参数进行试焊，合格后方可成批焊接；同时，对每个焊接接头进行仔细地外观检查，逐批取试件进行接头的抗拉强度、冷弯试验。

加强箍筋在专制的胎架上进行弯制，钢筋在弯制过程中，必须严格按照设计尺寸进行，如果发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象时应及时找出原因进行正确处理。

将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎，同一断面内接头数量应符合设计及施工规范规定，安装在各节钢筋笼内的声测管及压浆管也应同时对应配置，相邻节段对应接头应作好标识。每节钢筋笼接头应按设计及规范要求错开。

为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输及吊装过程中不发生变形，每隔2m设置一道加强筋和Φ50钢管内撑架，安装钢筋笼同时拆除内撑架。螺旋箍筋与主筋的相交处梅花形点焊加强钢筋笼的强度，减小钢筋笼吊装时的整体变形。声测管安装，各节均预先绑扎在钢筋笼内。

完成钻孔桩钢筋笼的工厂化作业，每节钢筋笼必须标出所在的桩号及分节号。最后一节钢筋笼上部四个方向的四根主筋必须加长到钢护筒顶，并设置一弯钩作为吊筋。

钢筋原材进场后要对原材料进行报验，经试验监理认证合格后方可使用，用经检验合格的原材进行加工后，报请监理工程师对钢筋笼报验，合格后才可用于施工的桩基中。

6.2.5.2钢筋笼运输及吊放

6.2.6.1导管制作及安装下放

导管采用专用的螺旋式导管,导管内径30cm,分节长3m,最下节长6m。导管制作要坚固、内壁应光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致,偏差不大于±2mm。

根据桥涵上册P575，混凝土浇注时导管可能承受的最大压力为：

式中：Pmax:导管可能承受的最大内压力；

rc：混凝土的容重，取24kN/m3 ；

hcmax：导管内混凝土柱最大高度，钻孔桩最大成孔长度为26.5m；

rw：孔内泥浆容重取10.5kN/m3；

Hw：孔内泥浆最大深度为26.5m。

导管在使用前应自下而上编号,安装测试，并进行水密、承压、接头抗拉实验，确保导管的良好状态。

下放过程中应保持导管位置居中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。在施工中建立导管安装长度复核台帐和检验台帐,以确保混凝土灌注顺利进行。

在开始灌注混凝土时,导管底部至孔底距离控制在35～40cm。

6.2.6.2混凝土搅拌、运输

配制耐久性混凝土，在混凝土中掺入粉煤灰、矿粉等掺合料，并与适当的外加剂相结合，提高混凝土的抗裂性、抗氯离子渗透性，混凝土的配合比由试验确定。水下混凝土坍落度控制在180～220mm；含气量>2%；试验立方体试块有试验员在现场制作，监理旁站，试块制作频率为每50m3制作一组试块。混凝土在搅拌站集中搅拌,采用8m3混凝土输送车搅拌运输。

6.2.6.3灌注水下混凝土

②最大混凝土首批方量的确定

钻孔灌注桩施工时首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度大于等于2.0m和填充导管底部间隙的需要，首批混凝土的数量为：

h1≥ (见附图)；

DB41／T 2103-2021标准下载hc≥=(125+10.5×42)/24=23.6m;

h1≥=10.5×42/24=18.4m;

③灌注混凝土前需对混凝土漏斗和导管洒水润湿。首批混凝土灌注之前先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再将混凝土倒入漏斗中，当漏斗内备足够的初灌混凝土量后剪断滑阀铁丝，借助混凝土重量排除导管内泥浆和水。吊车配合吊斗灌注完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成2.0m3储料斗,采用混凝土输送车直接灌注混凝土,以加快水下混凝土的灌注速度【北京市】建设工程临建房屋应用技术标准DB11/693-2009，混凝土灌注速度不少于50m3/h。

④在整个混凝土灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，防止泥浆冲入管内，并不得大于6m。

⑤混凝土拌和物运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度,如不符合要求,则进行二次搅拌,二次搅拌后仍达不到要求,该车混凝土不得使用。