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热水站工程施工组织设计简介：

热水站工程施工组织设计是一个详细的施工规划，它明确了热水站建设项目从设计到施工，再到验收的全过程中的各个环节、步骤、时间和责任人。以下是其主要内容的简介：

1. 工程概述：对热水站的地理位置、规模、功能和设计目标进行简要介绍，包括热水站的热源类型、热水容量、服务范围等。

2. 施工组织机构：设立项目经理、各专业工程师、施工队伍等组织架构，明确各部门职责和协调机制。

3. 施工方案：根据工程特点，制定详细的施工流程，包括土建施工、设备安装、管道连接、调试等步骤。

4. 施工进度计划：按照工程的复杂程度和施工顺序，制定详细的施工进度表，包括关键节点的时间安排。

5. 资源配备：列出所需的设备、材料、劳动力等资源需求，并确保其合理配置和供应。

6. 质量管理：制定质量控制措施，包括施工质量标准、检验流程和质量保证措施，确保热水站的工程质量。

7. 安全管理：包括施工安全措施、应急预案、安全教育和培训等，以保证施工过程中的安全。

8. 环境保护：考虑施工对周边环境的影响，提出相应的环保措施，确保施工过程的环保性。

9. 施工现场管理：包括施工场地布置、施工噪声和扬尘控制、施工废弃物处理等。

10. 风险控制：识别可能遇到的施工风险，并制定相应的应对策略。

总的来说，热水站工程施工组织设计是一个全面、系统的施工指导文件，对保证工程的顺利进行和施工效率具有重要作用。

热水站工程施工组织设计部分内容预览：

⑴．从加油孔注入润滑油到指定油位并盘动转子，应灵活无卡涩。

⑵．检查盘根是否装入，并调整好盘根紧度，不可一次过紧地压紧盘根，待试运时再根据轴封漏水量大小调整。

大桥中压主干管网工程施工组织设计.doc3、管架、支吊架、阀门及管道安装

a.根据土建提供的交安资料，用经纬仪对其轴线进行复核；用钢卷尺、弹簧秤复核各柱间中心距及相应对角线；用水平仪复核预埋件顶部标高值。

b..用经纬仪先将纵向中心线划出，然后划出基准排横向中心线。以其为基准，用经纬仪、钢卷尺、弹簧秤逐一划出各基础中心线。

c.复核纠正划线，作出明显标示。

a、参加吊装人员，必须进行技术交底，应对整个施工方案及过程熟悉。

b、根据管架重量和安装位置使用25t或200t汽车吊进行吊装。

c、由于固定架上方有天然气管道，所以固定架前置加工单位应考虑吊装的安全性，有管道穿过的固定架，把固定架两边分开，分别吊装，固定后再进行中间连接件焊接，确保天然气管道安全。

d、吊装前必须清理干净清除基础预埋件上的油污、毛刺、杂物等。

e、使用经纬仪找正立柱垂直度。

a、吊装前选择好吊车及吊点。

b、吊装前测量好立柱上部跨距，是否符合设计要求。

c、由于桁架较长，吊装前两端系好牛绳，以便更好就位。

d、在吊装时，吊车设专人监护，防止意外事故。

e、桁架就位稳定后，焊接人员上高空作业，必须系好安全带。

a.管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

b.管道安装时，不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予以拆除。

c.管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。

a.阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量,应进行阀门1.25倍设计压力的水压试验。

b.阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其方向。

c.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时阀门应在关闭状态下安装。

d.当阀门与管道心焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。

e.水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

（1）管道安装前应对管道、阀门及管件等进行检查，确保其无裂纹、鳞皮、夹渣。管道内表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其它可燃物，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止。安装完毕后应按有关规范进行试压、清洗和吹扫。管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行；

（4）管道的低点处设排液阀，高点处设排气阀。所需材料已列入综合材料表中；

（5）部分管道需与原有管道相连，其连接处的安装可根据现场情况作适当调整；

（6）图中管线和设备安装标高均采用相对标高，其±0.00相当于绝对标高41.00m。在具体施工过程中，图中各处的标高可根据现场情况作适当调整；

（7）设备基础需在施工前与实际到货设备尺寸校对无误后方可施工。

（8）金属管道的切割下料

碳素钢管宜采用机械方法切割,当采用氧气乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管宜采用机械或等离子方法切割。

（9）管道坡口加工和焊接

1）管道坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子电弧、氧气乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮溶渣及其影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

2）焊条焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且应符合下列规定：

3）焊接工艺性能良好。

4）同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。

5）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材，施工焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

6）除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接时应查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求再次施焊。

7）管子焊接时，应防止管内穿堂风。

●管道组合吊装前，将管道内部清理干净，不得留下任何杂物，使用磨光机加工管子坡口，使其符合有关规范。

●将管子和管件的坡口内外壁10～15mm范围内的油漆、铁锈清除干净，直至露出金属光泽；

●管子组合尽量在地面进行，减少高空作业管道安装采用组合件方式时，组合件应有足够的刚度，吊装后不允许产生永久变形，且不允许长时间处于临时固定状态。

●管子对接焊缝位置应符合设计规定，否则应符合下列要求：

（1）焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；

（2）管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不应小于150mm；

（3）支吊架管部不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm,对于焊后需作热处理的焊接接头，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm；

（4） 管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径；

（5）管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。

●管道标高、坐标、坡口、坡度应与设计一致,管子接口距弯头起弯点，不得小于管外径，且不小于100mm，管子两接口间的距离不得小于管外径，且不少于150mm，管子接口不得布置在支吊架上，接口距支吊架边缘不少于50mm，管子和管件对口应做到内壁平齐，局部错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm，外型错口值≤10%δ，且≤4mm。

●管道连接不得强力对口，管子与设备连接，应在设备定位浇灌合格后进行，管子在对口和焊接中，应垫置牢固，避免移动,所有抽汽管均要在汽缸扣盖前装至其第一个支吊架之前。

●管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。

(1) 管道安装完毕，应按规定对管道进行强度试验，以检查管道系统及连接部位的工程质量。试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀应拆卸。加置有盲板的部位应有明显的标记和记录。试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》;

(3) 强度试验升压缓慢，达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏为合格;

(4) 液压强度试验应用洁净水进行，不锈钢管试压要求水中氯离子含量不超过25ppm。系统注水时，应将空气排净。

管道压力试验前,应将无关系统与待验管道系统用盲板隔离,并对系统内无关的阀门仪表等进行拆除或关闭。管道试验水源采用厂区消防用水或生活用水进行，一般将测压部位设在管道系统最底部，向管网注水时，将管网空气排尽，然后继续注水，缓慢升压。待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以目测无渗漏、管道无变形，压降不大于0.05 MPa为合格。试验结束后应及时拆除临时盲板并将管道复位。

5）、管道的吹扫和清洗

a.管道在压力试验合格后，应以干燥的空气，以不小于20m/s的流速对管线进行吹扫，以清除残留在管道内的杂物。蒸汽管线需采用蒸汽吹扫。

1）管道的试验与吹扫需编排专门的、经批准的施工方案，并向施工人员进行相应的技术交底手续。

2）吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质和管道内表面的肮污程度确定。

3）公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清洗。

4）公称直径小于600mm的液体管道，宜采用水冲洗。

5）公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫。

6）蒸汽管道宜以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。

7）不允许吹扫的设备和管道应与吹扫系统隔离。

8）管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

9）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的肮物不得进入已合格的管道。

10）吹洗合格后，应及时将管道复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。

管道的防腐处理：不保温管道采用手工机械除锈，达到St2级后，涂2道高氯化防腐防锈底漆，刷2遍高氯化防腐面漆。热水保温管线在保温前需采用手工机械除锈，达到St2级后，涂2道环氧耐热底漆。蒸汽管线可不进行防腐。

管道的保温层采用岩棉管壳，保护层采用铝板，具体厚度详见管段表

1）全厂设备和管道保温

a）保温材料外观检验。

B）保温材料合格证校核，各项指标符合设计要求，设计无明确要求时符合国标。

C）保温材料复检YD／T 1258.5-2019 室内光缆 第5部分：光纤带光缆.pdf，应符合《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件与方法》。

D）保温设备和管道表面保温前，去除锈垢、油污，表面保持干燥。介质温度200℃以下，设计有要求防腐的进行防腐，在防腐完全干燥后进行保温。

E）室外保温避免在雨天进行，否则有防雨措施。

b.管道保温程序模型图：

先上部，后下部；先里侧，后外侧；先管道保温，后阀门、法兰保温。确保不造成交叉作业和损坏。对于已保温完毕而又未安装外护壳的室外管道，采用塑料布包覆，防止雨淋，确保保温质量。

a）1采用管壳单层保温的水平管道，纵向接缝位于管道轴线的左右侧；采用板材保温同层错缝，纵缝避免留在管道顶部，对于高温管道采用高温粘结剂粘结。

B） 管道分层保温时，层间错缝，纵向错缝15°，环向错缝大于100mm，水平管道外层纵向保温错缝避免留在管道顶部。

C）每层保温材料至少采用双股镀锌铁丝绑扎，铁丝距保温材料端头100mm，拧紧后的铁丝嵌入保温层纵缝内。

D）高温管道每隔3m～5m设置膨胀缝，垂直管道设置在承重环或支吊架下部；水平管道设置在支吊架两侧。膨胀宽度不大地50mmDB2102T 0029-2021 园林植物修剪技术规程.pdf，用硅酸铝绳缠绕，当采用多层缠绕时反向回缠，并采用Φ1.6mm的镀锌铁丝绑扎紧。