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某市水厂混合絮凝池、沉淀池施工方案简介：
混合絮凝池和沉淀池是水处理工艺中的重要组成部分，主要用于城市自来水厂的水质处理。以下是一个简要的施工方案介绍：
1. 混合絮凝池：这是一种将原水与絮凝剂混合，形成絮凝体的过程。施工方案可能包括以下几个步骤： - 地基处理：选择合适的地基，进行承载力测试和处理，以保证池体的稳定性。 - 结构建设：通常采用预应力混凝土或钢制结构，根据设计图纸施工池体，确保池内无渗漏。 - 絮凝剂投加系统：安装自动或半自动的絮凝剂投放设备，根据水质控制投加量。 - 搅拌系统：安装搅拌器，确保絮凝反应充分进行。 - 出水系统：设置合理的出水口，便于后续沉淀和过滤。
2. 沉淀池：用于去除絮凝后的水中悬浮物，使之沉淀下来。施工方案可能涉及： - 池体结构：与混合絮凝池类似，同样考虑地基处理和结构建设。 - 进水系统：设置进水口，将絮凝后的水引入沉淀池。 - 沉淀区：设计合理的深度和坡度，让沉淀效果更好。 - 排泥系统：设置排泥口和排泥泵，定期清理池底的沉淀物。 - 净水区：确保清水区与沉淀区分离，以保证出水水质。
在整个施工过程中，需要严格遵循国家和地方的建筑规范，确保施工质量和安全，并在施工过程中做好环境保护措施。
某市水厂混合絮凝池、沉淀池施工方案部分内容预览：
混凝土水平运输采用混凝土输送泵直接送至浇灌地点。
在混凝土施工的两天前，向业主代表提交混凝土的浇筑计划，在得到同意后，方可进行混凝土的施工混凝土浇筑采用混凝土泵车施工。对于工程壁板采用带布料杆的混凝土汽车泵进行施工。
混凝土浇筑按其工艺结构特点，采取相应的浇筑顺序。首先进行底板和池壁混凝土的浇筑，在距底板50cm处设置施工缝，不得在池壁与底板交接处留置施工缝。施工缝内设置钢板止水带，根据设计要求，止水带采用4mm钢板，宽30cm。止水带应平整，表面洁净，无油污、铁锈。不得有砂眼。安装时必须稳固，不得偏移。接头处采用焊接，搭接长度不小于20mm，且采用双面焊接。混凝土应连续进行，若受客观条件的限制时，间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。先后浇筑混凝土的压茬时间应符合《给排水构筑物施工及验收规范》条的规定。
混凝土浇筑前应做好准备工作，提前计算好混凝土用量，下发混凝土配比通知单，根据混凝土工程量进行浇筑时间计算，同时确定浇筑方案，确保浇筑的工程质量。同时设立专门人员与气象部门联系，了解浇筑期间的天气情况。浇筑工作一旦开始就不能停止，因此天气情况对混凝土的浇筑质量非常重要，混凝土浇筑必须选择晴好天气进行。施工期间准备好防雨防风棚，以备不时之需。
NB／T 10621-2021 储气井定期检验.pdf（1）模板和支架、钢筋、预埋管（件）、预留孔洞及止水带经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。对模板要求拼缝严密、支撑牢固、防止漏浆。
（3）混凝土振捣密实，压茬紧密是抗渗混凝土施工技术的关键之一。
1）混凝土振捣用捣振器仔细充分捣实，振动时间应根据骨料的粒径大小及分布钢筋稠密程度而不同，一般为8～15s，间距约50cm，要避免漏振、欠振、超振和碰钢筋，严禁用振动器来推动和分布混凝土，以免产生离析或局部形成浆潭。混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土浇筑压茬时间：当气温小于25℃时，不应超过3h；当气温大于等于25℃不应超过2.5h。
2）混凝土振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，每一振点的捣振延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和
不再向下沉落。在上下层混凝土接缝处，振捣棒应插入到下层混凝土5cm。斜面混凝土浇筑时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土密实。捣棒应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管（件）等。对于薄壁结构采用小型插入式振捣器。
3）浇筑预留孔洞、预埋管、预埋件及止水带等周边混凝土时应辅以人工插捣。
振捣工人操作过程中严禁出现振捣钢筋及模板现象，浇筑时设专人看模，以保证模板、钢板、孔洞、插筋、预埋件等无移位、无跑模、漏浆现象，发现问题立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。
（4）混凝土试块留置：评定混凝土质量的试块应在浇筑地点制作，其留置组数如下：
a)标养试块：每工作班不少于一组，每组三块，每拌制100m3混凝土不应小于一组，每组三块，不足100m3混凝土按100m3留置试块。
b)与结构同条件养护试块：依拆模、试水等需要的数量留置，冬期施工应增置两组。一组用以检验混凝土受冻前的强度，另一组另以检验解冻后转入标养28d的强度。
b.抗渗试块：每池按底板、池壁（中隔墙板）和顶板留置，每一部位不少于一组，每组三块，冬期施工增置一组，用以检验解冻后转入标养28d的抗渗标号。
加强养护，防止混凝土出现冷缩一干缩裂缝是抗渗混凝土施工技术的又一关键。防水混凝土浇筑完毕后，应根据现场气温条件及时覆盖和洒水养护，养护时间不少于14d。池外壁在回填土时方可撤除养护。
4抗渗混凝土冬期施工：
1）应在满足冷却前达到抗冻临界强度的前提下，尽量降低混凝土入模温度，可降低凝结温度，降低温差，降低温差应力，从而防止温差裂缝出现。
2）拆模：池壁模板应在混凝土表面温度与周围气温温差较小时拆除，温差应≤15℃，拆模板后必须立即覆盖保温，以防止拆模过程中产生冷缩裂缝。
3）对预埋孔、洞以及迎风面等容易受冻的部位增加覆盖，加强保温。5施工缝等特殊部位的防水施工处理
1）本工程混凝土结构水平施工缝留平直缝，并采用钢板止水带加强施工缝处结构混凝土的防水。钢板止水带在转角处应做成圆弧形。
在施工缝上浇灌混凝土时，已浇筑的混凝土强度不小于2.5N/mm2，应将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，结构湿润，再铺上一层与混凝土配比相同的水泥沙浆，厚度15～30mm。浇筑止水带周边混凝土时应铺以人工插捣。
2）固定模板用的螺栓穿过混凝土时，可采用以下防水措施：
在螺栓上加焊3厚8cm×8cm钢板止水环，并须满焊，并在螺栓穿墙混凝土表面留设50×50×30m凹模加堵头，拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用1:2防水砂浆封堵。
3）预埋管(件)处混凝土防水处理
本工程水工构筑物，预埋管(件)数量大，因此，预埋管(件)处的防水处理非常重要。本工程管道穿墙(池壁)处理采用刚性防水套管等方法，各类预埋件应加焊钢板止水片。
4）根据设计要求，本工程共设三道变形缝，变形缝两侧用30厚的双组分聚硫密封膏，中间采用橡胶止水带，变形缝内填聚苯乙烯闭孔泡沫板。
①止水带应采用整条的材料，在接长或接成环状时，其接缝应胶接。
②止水带接头应设在变形缝的水平部位，不得设置在转角处。
③埋设时把止水带的中部夹在端模上，同时将密封料固定在端模上，并把止水带的的翼边用铁丝固定在侧模或钢筋上，然后浇筑混凝土，待混凝土达到一定强度后，拆除端模并用铁丝将止水带另一翼固定在侧模或钢筋上，再浇另一侧混凝土。
④施工时，要确保止水带的位置正确，圆环中心处在变形缝的中心线上。浇筑混凝土前，应将泥土杂物清理干净，浇筑混凝土时注意不被混凝土冲击、挤压，以免其变形。
本工程整体外墙混凝土分三步进行浇筑，内部墙体根据外墙同步进行，第一阶段主要浇筑底板及池壁50 cm，第二阶段主要主体池壁，最后进行顶板的浇筑。
混凝土浇筑前由专业人员计算混凝土用量，向搅拌站发出通知。
工程内管道工程的主要特点是管径大、埋设深、布置复杂、交叉点多，对管道高程和坡度的控制精度要求很高，管道内外防腐也有极高的要求。
1施工准备→预埋套管检查→材料进场验收→管件预制→防腐→管道安装→试压→与室外管道连通→系统调试
2主要施工方法及技术要求
1）所有材料必须有制造厂的出厂合格证或质保书。
2）钢管外观应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、针孔、重皮等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。管子应平直，不得弯曲，椭圆度不超过1%。管端断面应与管轴线垂直，并且平整无毛剌。
3） UPVC管除上述要求外，色泽要均匀。
4）阀门应每种抽查10%且不少于１个，进行强度和严密性试验，若有不合格，再抽查20%，再不合格应逐一检查。强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。严密性试验压力与公称压力相同。公称压力小于1.0MPa且公称直径大于等于DN600的闸阀不要检验，留待系统试压时一并进行。
5）法兰密封面应平整光洁，螺栓及螺母的螺纹应完整，橡胶垫片应质地柔软，无老化变质现象。
1）塑料管、钢管、镀锌钢管和小于DN50的钢管，应用型材切割机切割，也可用钢锯或环刀切割。其它品种管材可用氧乙炔焰切割。对于不锈钢管也可采用等离子切割机切割。
2）管件制作应严格按给排水标准图进行，防水套管应按设计要求进行制作。
3）镀锌管应用电动套丝机套出公制螺纹。
支、吊架的制作按标准图S161进行，型钢应用型材切割机下料，用台钻打孔，采用手工电弧焊焊接，用膨胀螺栓在墙上、梁上、楼板上生根支吊架的安装要准确、牢固、平直，其间距要符合设计和规范的规定。
管道安装顺序为先地下，后地上；先深管，后浅管；先干管，后支管。工程前期主要是配合土建进行套管的预埋，并且在不影响土建施工的前提下穿插施工一些地下管，当土建专业的建构筑物转入室内施工时，安装专业则大规模进行地下管的安装。
1）镀锌钢管安装采用丝接，白漆麻丝做填料，明装，双合管卡固定。
①碳钢管采用焊接，焊条为Ｊ422(E4303)，焊工应具备相应施焊合格资格。
②坡口型式采用Ｖ型坡口，坡口角度为60°±5°，对口间隙为1—2mm。坡口宜用角向磨光机进行，亦可用氧一乙炔焰制备坡口，并用角向磨光机将坡口表面磨光。坡口参数如下图所示：
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T／ZZB 1703-2020 一体式混流、轴流潜水电泵.pdf P
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③焊条在使用前要放在烘干箱内烘干，烘干温度为150℃，烘干时间为1小时，烘干后的焊条保存在保温筒内，随用随取。焊件组对前要将坡口及其内外侧表面10mm范围内油、垢、锈以及毛刺等杂物清除干净，并且不得有裂纹、夹层等缺陷。
④对口：管道坡口加工完毕后即可对口，管道对口角度55°—65°，对口间隙１—１.5mm。不允许割斜口。对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。对口进行点固焊时，焊点长度为40～50mm,间距为122～132mm,对称施焊，采用和正式焊接相同的焊条和工艺。且定位焊时应符合下列要求：
⑤所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。点焊焊工为该焊口的施焊焊工。在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊。点固焊时点数不少于６点，点焊长度为60—70mm。根部必须焊透。焊接时，外面用角向磨光机清根后在进行焊接，焊二遍，每层焊完后，都要清根，且每层接头处要错开。
⑥施焊：焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。
凡是口径大于或等于DN600的钢管必须双面焊,口径小于DN600的钢管可以单面焊。焊接焊口时应一次性焊接完毕GB∕T 33832-2017 玻璃纤维耐水性的测定，至少焊接时一层应焊完。在距焊缝50mm处打上焊工钢印号并进行焊缝外观检验及时做好记录。