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扶淇河大桥施工组织设计简介：

扶淇河大桥的施工组织设计，通常是一个详细的工程项目管理计划，它包括了大桥建设的全过程，从前期规划、设计、招投标，到施工准备、主体工程、附属设施以及后期的验收、交付等各个阶段的详细安排和计划。

这个设计可能包括以下几个部分：

1. 项目概述：对扶淇河大桥的基本信息进行介绍，如地理位置、设计规模、桥型结构等。 2. 设计与规划：介绍桥梁的设计方案，包括桥梁的长度、宽度、桥墩形式、桥梁材质等，以及对环境影响的评估和控制措施。 3. 施工组织：明确施工队伍的组织结构，施工顺序和流程，以及关键节点的施工时间表。 4. 资源配置：包括人力资源、机械设备、建筑材料等的配置计划和管理策略。 5. 工程安全与质量管理：提出施工安全措施，以及质量控制的手段和方法，以确保工程的安全和质量。 6. 进度控制：制定详细的施工进度计划，包括里程碑事件和关键路径，以保证工程按期完成。 7. 环境保护与应急预案：考虑施工过程中可能产生的环境影响及应对措施，同时设定应急处理预案。 8. 成本控制：制定成本预算并监控工程成本，以确保在预算范围内完成项目。

这是一个概括性的介绍，具体的施工组织设计会根据项目实际情况进行详细编写。

扶淇河大桥施工组织设计部分内容预览：

墩柱模板采用厂制定型钢模板，钢模板采用δ≥6mm的钢板加工，每节长3.0m，并根据不同的墩身高度配制一定数量的调节模板。桥台及盖梁底模、侧模均采用大块钢模板，横竖向加固采用“工”字型钢骨架加固。

桥墩模板安装均采用汽车吊机起吊，人工安装。

桥台和盖梁不承重部位的侧模拆模，在确保混凝土达到一定强度，承台的表面及棱角不因拆除模板而受损坏的情况下方可拆除。盖梁承重部位的底模，必须保证混凝土压强达到设计等级的75%以上方可拆除。

墩台及盖梁钢筋DB65T 3919-2016 土石混填公路路基压实质量检测方法 便携式落锤弯沉仪法.pdf，采取集中下料加工制作，现场绑扎和焊接成型。墩柱钢筋笼采用汽车吊整体吊装，起吊困难时分节吊装，现场焊接成型，同一断面钢筋的接头量不得超过钢筋总数的1/2，接头间距必须大于60cm。

墩、台所用混凝土采用搅拌站集中拌制，拌制的成品混凝土直接利用混凝土输送泵车泵在岸上输送入模，插入式震动棒捣固。

墩台混凝土灌注前，对接合面混凝土人工凿毛。在浇筑盖梁混凝土时，由于钢筋密集，不得将混凝土直接倾入模板，先倒在作业平台的铁板上，再用专用的混凝土倒入工具送入模板内。

墩台身施工工艺见下图。

四、三角拱系及现浇混凝土梁施工

1、碗扣满堂支架的基础处理

该类结构施工中，拟采用腕扣式满堂支架，为减小支架变形、保证结构安全和结构线形，需对支架基础进行处理，基础处理包括整平、碾压、硬化几个方面。

施工前先对搭设支架范围进行放样，根据放样范围确定基础处理范围，在实际支架范围的四周，延伸扩大加固不得低于1.5米，确保基础的持力稳定。

1.1首先对承台和接桩的基孔施工范围进行详细的清理，对开挖出来的淤泥软土等外运，然后夯实回填满足承重要求的砂砾碎石，承台及接桩部位开挖的基孔，不得用原土回填。

1.2再是对支架的其他范围进行淤泥、原土清理外运,直至清理出能够满足承重的原河道底层的砂质部位,再用平板机动夯实机全面夯实。

1.3再是在夯实的范围内，分层铺筑夯实各种规格不同的碎石垫层，碎石层高程和承台、墩台高程相同。

1.4再在碎石层顶面才用C25＃混凝土硬化15厘米。

硬化混凝土强度达到75％以后，在支架范围内进行多点高程测量，并做好测量数字记录和测点标识，以备支架沉降观测使用。

碗扣支架基础及碗扣支架安装示意图。

根据图纸设计要求，支架全部采用碗扣式满堂支架，支架下垫25×25厘米的火车轨道枕木，支架顶部和底部均用可调顶底托来调整支架标高，在腹板和横梁位置支架布设为60厘米×60厘米间距，在其余位置布设为90厘米×90厘米，立杆高度选择120厘米、180厘米、300厘米几种，立杆接头位置根据高度交错布设，搭设完成后纵横向增加剪刀式对角撑杆，保证支架的稳定。顶托顶部设纵横向分布木，其中顶层分布木间距30厘米。

支架安装结束后，根据设计要求进行静载预压试验。

试验方法详见支架预压部分的内容。

为保证外观，底模全部采用2厘米厚质地优良的覆膜竹胶板，模板分块拼装。

首先按照起拱预抛标高数值，在支架顶面分布布设底模模板纵横木梁，木梁规格为15×15厘米，横向木梁伸出底模不少于1米，作为支撑加固外模板的预留位置。

纵横木梁按照要求分布布设结束后，开始铺装覆膜竹胶板模板，将覆膜竹胶板分块钉装在底部分布木梁上，施工中需保证纵横向接缝在一直（曲）线上，在模板底面加设木片来消除相邻模板的高差，要求钉紧钉牢，接缝密实均匀，平整一致，光滑顺畅。模板钉装完成后，再用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑过程中漏浆。

为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉，保证支架结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束，预压荷载为结构自重加临时施工荷载，一般为结构自重的1.2倍。

加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。

加载物选用砂袋，加载顺序按混凝土浇筑次序分段分层进行，加载过程中需有安全人员值班，检查支架和分配木的支承情况。加载完成后至少由测量人员观测3天，直至支架变形稳固方可卸载。

卸载时采取逐级分层卸载，分别测定各层载荷下支架和支架梁的变形值，待完全卸载后再次测量支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，确定支架的施工预抛高度值，并作为调整模板预留拱度数值的依据，以利消除施工中因支架受载荷变形而造成的箱梁线性和标程的误差。

根据以上载荷预压所取得的数值和结果，再进行底模标高和线形调整，并进一步检查、固定模板，检查模板接缝变形情况，如有较大变形和裂缝现象，要按上面（3）所述的模板铺设工序填塞液体玻璃胶水处理。同时对支架再次进行检查和紧固，确保在浇注混凝土过程中的稳定性，并保证因受载荷影响不发生变形和沉降现象。

底模调整完毕后，即可进行下部模板安装，外露边模板仍采用2厘米厚的优质覆膜竹胶板，施工前先由测量人员对腹板线条进行放样，根据放样结果在底模上距腹板位置一定距离钉装板条，在板条内钉装腹板加劲肋方木，后铺设模板。

6、下部钢筋绑扎及波纹管定位、穿束

钢筋工程具有材料种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点，本工程钢筋全部集中在加工厂加工成成品（体积小重量轻的钢筋笼）或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。

钢筋工程施工工艺流程如下：

钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。试验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于20吨。

钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。钢筋接头焊接方法与要求如下：

焊接接头采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在经过考核和试焊，合格后方可作业施工。焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。

热轧钢筋当采用闪光对焊时应做到：钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣清除干净。闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。当采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。

用于电弧焊的焊条，I级钢筋用T421型，Ⅱ级钢筋用T502、T506型。

钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。

为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承，垫块间距一般为0.7～1m。钻孔桩钢筋笼可采用预制好的圆形砼垫块，事先穿在主筋上。

钢筋的下料、成型均在钢筋加工厂完成，加工时注意钢筋的接头位置，主筋接长均采用对焊连接。腹板顶底纵向钢筋、竖向箍筋和弯起钢筋可加工成钢骨架整体吊装。

钢筋成型后运输采用平板拖车运输。

钢筋绑扎采用由下至上顺序进行，先根据设计位置在模板上标出纵横向钢筋及腹板钢骨架位置，安放底板和横梁处底层横向钢筋，后吊装腹板钢骨架，再安装底板顶层和腹板纵向钢筋及内模下圈构造筋。所有钢筋绑扎和固定均需保证牢固、稳定，底板顶底层钢筋需增设架立钢筋，沿内外模板周边钢筋均需根据设计保护层厚度安放预制混凝土垫块。

波纹管定位,在腹板钢筋固定后进行，每束波纹管按设计位置和标高准确定位，并焊接井字型定位钢筋，定位钢筋采用直径12mmⅡ级钢，每50厘米定位一道，定位时与腹板箍筋点焊牢固，确保穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据预应力束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上；波纹管排气孔均设置在每束每个上弯段最高点。

钢绞线下料在钢筋加工厂进行，下料时按设计长度用砂轮切割机切割，并将每束下料后的钢绞线进行绑扎编号，下料时严禁用乙炔—氧气或电焊切割。

钢绞线穿束采用人工穿束，穿束后在混凝土浇筑前需认真检查波纹管有无破损，若有破损，需截取一段波纹管外包在破损部分并外缠胶带，包扎牢固。

连接器固定端钢绞线的加工，含钢绞线下料、挤压及在连接器固定端安装三部分，钢绞线挤压时用专用挤压器挤压，挤压前先在钢绞线上套上摩擦弹簧垫圈和挤压套xx二次装修改造工程施工组织设计.doc，后开动挤压器徐徐挤压至终止压力，在连接器张拉端张拉压浆完成后安装连接器固定端钢绞线，在底腹板钢筋绑扎完成后，在固定端钢绞线上套上波纹管，施工中需在连接器端预留排浆口。

预应力连续箱梁内模选用磷镁芯模（一种含磷镁的材料压铸成型的一次性模板），内用方木条支撑杆支撑加固，每排模板支撑杆不少于2道，支撑加固后再用轻体泡沫充填磷镁芯模的空心部分，并插捣密实。内模下垫混凝土预制垫块，为保证底板混凝土振捣密实并防止混凝土内翻增加结构自重，内模底部采用临时压板支挡混凝土，随浇筑随安装压板。

8、三角拱系下部混凝土浇筑

钢筋及内模板经监理工程师检查合格后即可浇筑下部混凝土，混凝土拌和采用拌和站拌和，拌和中严格按设计配合比配制，混凝土采用现场搅拌，并同时用混凝土输送泵运输，直接灌注到模板仓内，有利提高混凝土灌注速度。

混凝土浇筑采用全截面二次浇筑， 浇筑方向为由低墩身向高墩身进行，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，浇筑上层混凝土前必须保证下层混凝土未初凝；混凝土振捣采用插入式振捣棒，浇筑底板混凝土时每次分层厚度不得大于30厘米，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在15厘米，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。

混凝土浇筑中需加强振捣并注意对波纹管的保护。

顶板混凝土浇筑采用一次浇筑，浇注入仓的混凝土，首先用插入式振捣棒振捣均匀密实，再用平板振动器或者震动梁震实、提浆和刮平，完成以上混凝土浇筑工作后JC 530-1994水泥工业用分室高压脉冲袋式除尘器，需对混凝土表面进行人工整平、压实、拉毛等后期工作。