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棒材车间机械安装工程施工组织设计简介：

棒材车间机械安装工程施工组织设计是一个详细规划和管理机械安装工程的文件，它主要包含了以下几个方面的内容：

1. 工程概述：对棒材车间的规模、设备类型、施工地点、施工时间等基本信息进行概述，为整个施工提供背景信息。

2. 施工目标：明确机械安装工程的具体目标，如设备的安装精度、安装时间、质量标准等。

3. 施工组织：根据工程特点和设备类型，制定合理的施工组织方案，包括施工队伍的配置、施工流程的设计、施工进度计划等。

4. 机械设备：列出所有需要安装的机械设备，包括设备型号、规格、数量、来源等，并对其性能和安装要求进行描述。

5. 施工技术方案：详细阐述每台设备的安装方法、步骤、质量控制措施等技术要求。

6. 安全管理：包括施工安全规章制度、应急预案、安全培训等，确保施工过程的安全。

7. 施工进度计划：制定详细的施工时间表，包括各个阶段的开始和结束时间，以及关键节点的控制。

8. 质量保证措施：阐述如何通过技术、管理等手段保证工程的质量。

9. 施工资源需求：列出人力、物力、财力等资源的需求，包括施工设备、材料、劳动力等。

10. 风险管理：识别可能遇到的风险因素，并提出相应的预防和应对措施。

总的来说，棒材车间机械安装工程施工组织设计是一个全面的施工指南，它为项目的顺利进行提供了明确的指导和规划。

棒材车间机械安装工程施工组织设计部分内容预览：

本分项工程同样属于轧钢水系统，散热器安装和管道试压的具体要求可参照《轧钢水系统机械安装工程施工方案》进行。

5．液压润滑站设备及管道安装

5.1.1设备及元件安装前的检查

新12J08地下工程防水.pdf设备及元件安装前应按下列要求进行检查。

（1）设备及元件必须具有制造厂的合格证书。

（2）型号、规格必须与设计相符。

（3）整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏。

（4）所有外露的油、气口必须封闭。

（5）涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。

（6）蒸汽加热器宜按其公称压力或1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，持压30分钟无渗漏为合格。

（7）闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时应无卡阻现象并100%作严密性试验，以密封面不漏为合格。

5.1.2安装应具备的条件

设备及元件安装应具备的条件如下：

（1）设备及元件已经清点和检查。

（2）设备基础已具备安装条件。

（3）油库地坪及墙壁已粉刷装修完毕；照明、防火设施已经设置。

（4）油库通风排水设备已可供使用。

5.1.3设备及元件安装要求

（1）离心式泵轴向水平度公差为0.1/1000，水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0..5/1000；泵的纵、横向中心线极限偏差为±10mm；标高极限偏差为±10mm。

（2）泵与电机的联轴器装配应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》的规定。

（3）油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000；纵横向中心线极限偏差为±10mm；标高极限偏差为±10mm。

（4）滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开。

（5）控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支承。

（6）滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。

（7）伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装；把紧其固定螺栓应以相同的力矩和交叉对称的顺序进行。

（8）安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。

（9）阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000。

（10）过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装；油雾器与执行元件之间宜无垂直管路。

（11）净油机水平度公差为0.1/1000，纵横向中心线及标同的极限偏差均为±10mm。

5.2管道加工、焊接与安装

5.2.1管道及附件的检查

管道及其附件在使用必须前必须严格检查，合格后方能使用，具体要求如下：

（1）钢管必须具有合格证书。

（2）钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差。

（3）软管的壁厚应均匀；内表面应平滑；应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。

（4）软管总成的接头，其加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。

（5）橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、气泡、杂质及影响密封性能的伤痕等缺陷。

（6）金属垫片和金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈痕等缺陷；金属缠绕式密封垫不得松散，且表面应无径向划痕。

（1）液压、润滑系统的管子一般应用机械方法切割；气动系统的管子宜用机械方法切割。

（2）管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

（3）液压、润滑系统的管子一般应用冷弯；气动系统的管子宜用冷弯。

（4）弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。

（5）弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。

（6）螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈。

5.2.3管道焊接与检验

（1）管子、管件的对口应做到内壁平齐：Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口内壁错边量应不超过10%，且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。

（2）管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。

（3）焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数：碳素钢管道不得超过3次；合金钢管道不得超过2次。

（4）管道对口焊接后必须进行外观检查，且应在无损探伤和压力试验前进行；检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。

（5）角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

（1）管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。

（2）管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。

（3）同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。

（4）穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上。

（5）管子不得直接焊接在支架上。

（6）管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。

（7）管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或偏心等缺陷。

（8）软管的安装应符合下列规定：

1）避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。

2）软管在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。

3）当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。

4）软管长除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量。

5）软管相互间及与他物不得磨擦；离热源近时，必须有隔热措施。

（9）管道安装间断期间，敞开的管口处应加封闭。

（10）管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为2/1000。

（11）气动系统管道的支管宜从主管的顶部引出。

（12）润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12/1000~25/1000的斜度。润滑油粘度高时，取大值。

（13）油雾系统管道应顺油雾流动方向向上倾斜5/1000以上的斜度，且不得有存水弯。

（14）润滑脂系统的润滑管道应在安装前充满润滑脂，管内不得留有空隙。

（15）润滑管路充脂后应及时安装，不得再在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有切屑的润滑脂，并补充洁净的润滑脂。

5.3管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆

5.3.1.1一般规定

（1）液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。

（2）管道酸洗应在管道配制完毕且已具备水冲洗条件后方可进行。

（3）酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。

（4）涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。

（5）酸洗后管内壁应无附着异物。

（7）管道酸洗用水必须洁净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25ppm；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。

5.3.1.2槽式酸洗

（1）采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油→封口。

（2）有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。

（3）将管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。

5.3.2管道冲洗与检验

（1）液压、润滑系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗；冲洗一般以循环方式进行。

（2）液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。

（3）润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路前亦应酸洗合格。

（4）冲洗回路中如有节流阀或减压阀，则应将其调整到最大开口度。

（5）液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度不低于15/12级；带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度不低于17/14级。

（6）液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，应不低于20/17级；采用目测法检测时连续过滤1h后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。

（7）采用颗粒计数法检验时，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取；取样应连续进行2~3次，以平均值为冲洗结果。

（8）系统冲洗完毕后应填写系统冲洗记录。

（1）气动系统管道安装完毕后应用干燥的压缩空气进行吹扫。

（2）吹扫宜分段进行，先吹扫主干管，再吹扫支管。

（3）各种阀门和辅助元件不得投入吹扫，气缸和气马达的接口必须封闭。

（4）吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内其上无铁锈、灰尘及其他脏物即为合格。

（5）管道吹扫完毕后应填写管道吹扫记录

（1）管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。

（2）管道涂面漆一般应在试压合格后进行，如需在试压前涂面漆GB 7690.3-1987 纺织玻璃纤维 纱线断裂强力和断裂伸长的测定，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂。

（3）涂漆施工宜在5~40℃的环境温度下进行，未干燥前要防冻、防雨。

5.4系统压力试验、调整和试运转

（1）系统的压力试验应在冲洗合格后进行。

（2）压力试验介质一般应用工作介质。

（3）压力试验时JT／T 1218.1-2018标准下载，应先作低压循环，并排净系统中的空气。