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深基坑支护工程施工组织设计简介：

深基坑支护工程施工组织设计是针对大型或复杂深基坑工程（如地铁站、高层建筑地下室、大型桥梁等）的施工方案，它详细规划了整个施工过程的各个环节，包括施工准备、施工流程、施工技术、施工设备、施工进度、安全措施、质量管理等。

这份设计通常包括以下内容：

1. 工程概述：对深基坑的基本情况进行描述，包括地理位置、地质条件、基坑尺寸、深度、用途等。

2. 施工准备：包括施工图纸审查、人员培训、设备准备、材料采购等。

3. 施工方案：选择适合的支护结构（如地下连续墙、桩基、排桩、土钉墙等），并详细阐述施工方法和步骤。

4. 施工进度计划：根据工程规模和复杂程度，制定详细的施工进度计划，包括各个阶段的开始和结束时间。

5. 施工技术措施：如保证基坑稳定的技术措施，如降水、加固土体、监测等。

6. 安全与质量管理：包括安全预防措施、应急预案、质量控制标准和方法等。

7. 环境保护措施：考虑到施工对周边环境的影响，如何采取措施减少噪声、尘土、废水等污染。

8. 成本预算：对整个施工过程的预算进行预测和控制。

深基坑支护工程施工组织设计是确保工程顺利进行，保证施工安全、质量和工期的重要文件，需要根据具体工程特点和条件进行详细制定和执行。

深基坑支护工程施工组织设计部分内容预览：

施工中合理安排施工顺序， 先施工靠近堤坝一侧的管桩后施工远离堤坝的管桩、这样可造成挤土效应向远离堤坝方面扩散。

采用间隔跳打法，并降低施工效率，在靠近堤坝的一侧，每天施工控制在10根之内。

为了减少挤土效应可采用预钻孔再压桩，即在PHC管桩孔位预先钻孔，拟钻孔管桩长度的2/3TB 10304-2020标准下载，孔径采用直径350mm。本项目计划在靠近堤坝一侧的三排桩采用预钻孔。（详见平面图）

事先在靠近堤坝一侧设置袋装砂井(降压井内填砂石)，消除部分超孔隙水压力，降低因挤土产生的孔隙水压力。本项目计划在靠近堤坝一侧的第四排桩与第五排桩之间采用钻孔机械施工降压井，内填砂石，以降低挤土产生的孔隙水压力（详见平面图）。

对已成桩的成品保护是确保工程能否验收和达到合格的重要一环，为达到已成桩的成品在整个施工过程中不受影响确保初始质量，应严格按以下规定执行。

5．1确定合适的打桩顺序，并采取跳打，确保成品桩不受挤，不隆起。

5．2桩机在施工过程中应有足够的枕木，确保横跨成品桩时，不直接压到桩顶砼上。

5．3施工前应平整好场地，检查地耐力确保桩机平稳行走。

5．4严禁在成品桩上堆放各种材料及重物。

高压旋喷桩主要起止水帷幕和止土作用，桩径1000，桩长以进入坑底或中砂层以下不少于3000为准，在内支撑体施工完成后开始作业。

1.1、 材料选择与准备

旋喷注浆是靠高压液流的冲击力破坏土层并与土体混合成新的固体，根据喷射工艺要求，浆液应具备以下特性：注浆液具有良好的可喷性；有足够的稳定性；浆液中气体应少；能调解浆液的胶凝时间；优良好的力学性能；无毒、无臭、；结实率高。水灰比采用1：1的水泥浆液。

1.2、 高压旋喷注浆施工工艺的技术要求

1、 施工工艺：采用三重管施工方法

钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许偏斜不得大于1.5%。

   单管旋喷常使用76型旋转振动钻机，钻进厚度达30m以上，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层。当遇到比较坚硬的地层时宜用地址钻机钻孔。钻孔位置与设计位置的偏差不得大于50mm。

     插管是将喷管插入地层预定深度。使用76型振动钻机钻孔时，插孔与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地址钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管，并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中。为了防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力不超过1Mpa。若压力过高易将空壁射塌。

当喷管插入预定深度后。由下而上进行喷射作业，值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否满足设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。

喷射施工完毕后，应把注浆管等机具冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。

将钻机等机具设备移到新孔位上。

2、 本工程高压旋喷桩主要技术措施

2.1. 钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5°

2.2、 喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的密封圈必须良好。各通道和喷嘴内不得有杂物。

2.3、 喷射注浆时要注意准备，开动注浆泵，待估算水泥浆的前锋已经流出喷头后，才开始提升注浆管。自下而上喷射注浆。

2.4、 喷射注浆时，开机顺序也要遵守第3点的规定。同时开始喷射注浆孔的孔段要与前段搭接0.1m防止固结体脱节。

2.5、 喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固体体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.6~1的水泥浆进行补灌，并要预防其他钻孔排除的泥土或杂物进入。

2.6、 为了加大固结体尺寸，或深层硬土为避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施，也可采用复喷工艺。

2.7、 冒浆的处理，在旋喷处理中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面。通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况、旋喷的大致效果和旋喷参数的合理性等。根据实验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量的20%为正常。超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。若是地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可以在浆液中掺入适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固。另外，还可以在空隙地段增加注浆量，填充空隙后再继续正常旋喷施工。冒浆量大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。减小冒浆的措施有三种：提高喷射压力；适当缩小喷嘴直径；控制固结体形状。

3、 确保高压旋喷桩与冲钻孔桩形成止水帷幕措施

3.1为确保旋喷桩与冲钻孔桩有效结合，因此旋喷桩施工安排在钻孔桩施工完成，并且土方开挖至钻孔桩桩顶后施工，这样可以在相邻钻孔桩之间准确施工旋喷桩。

3.2认真做好钻孔桩与旋喷桩施工记录，根据钻孔桩施工时监测的垂直度偏移方向，适当调整旋喷桩桩位。

3.3旋喷桩水泥用量严格按设计要求配比，确保成桩桩身质量。

锚杆注浆采用两次注浆工艺。第一次注浆为常压注浆，通过注浆管自孔底注浆，待浆液流至孔口，将一次注浆管拔出；第二次注浆为高压注浆，注浆范围为土钉底端部3～4.5m，注浆压力不小于3.0MPa,第二次注浆应在第一次注浆体初凝之后进行，一般为第一次注浆后12~24小时，第二次注浆采用水泥浆量控制或注浆压力控制，即两次注浆总水泥用量为50kg/m或二次注浆压力不小于3.0MPa且稳压3分钟。

2.1成孔、下锚、注浆

钻机就位：钻机需平置于牢固坚实的地方，钻杆（注浆管）对准孔位中心，偏差不超过10mm，按设计调整钻架角度。

钻孔：钻孔采用一般的地质钻机，钻杆直径为φ42mm，钻头直径为φ350mm。钻进速度控制在为0.3～0.5m/min。

制锚及下锚：按设计要求制作2×7φ5钢绞线锚杆，制作好后，在成孔过程中钻头将钢绞线带入，将锚杆送入孔内，自带式钻头也留在孔内。

高压注浆作业、退杆：水泥浆的水灰比为0.5:1。高压射浆自下而上连续进行，一边退杆一边注浆，退杆速度为0.5～0.6m/min，注浆压力不小于15Mpa，在孔底出反复搅钻、喷浆，形成扩大头。旋喷主要在锚固段，确保其喷浆质量。

浆液冲洗：当喷浆结束后，立即清洗高压泵、输浆管路、注浆管及喷头。

待水泥土锚固体强度达到80%设计强度后方可进行张拉锁定。张拉前锚头与边坡钢筋网骨架焊接连接。

桩机定位、对中：搅拌桩中心线定好后，按设计要求在中心线上每隔400mm插一标芊，放好桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位，对中；

调整钻杆垂直度：采用经纬仪或吊线锤双向控制钻杆垂直度，按设计及规范要求，垂直度小于1.0%桩长；

拌制浆液：选用水泥标号425#普通硅酸水泥，水灰比为0.5～0.6，水泥掺入比a=15%，根据桩径为Ф500mm，即每米深层搅拌桩水泥用量约为65Kg；

喷浆搅拌下沉：水泥浆液拌制好后，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后启动搅拌机电机，待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架边搅拌边下沉，一直钻至设计深度；

喷浆搅拌提升：下沉到达设计深度后，按设计确定的提升速度边搅拌边提升搅拌机，使浆液和土体充分拌和直至地面；

喷浆重复搅拌下沉：搅拌钻头出浆孔部分提升至地面后，喷浆重复搅拌下沉，下沉速度按设计要求进行；

喷浆重复搅拌提升：下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升。

移位：重复以上步骤进行下一根桩的施工。

按照设计要求，每施工完一根搅拌桩应在其初凝插一根Φ25钢筋（长300mm）。

3．本工程搅拌桩施工要点

为了使水泥浆具有较好的和易性和较好的加固土效果，必须严格根据现场情况控制水灰比。针对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比。

送浆压力：1～2Mpa。针对本工程土质较软弱的特点，桩上部采用较低的送浆压力，桩下部采用较高的送浆压力，淤泥层中适当增大送浆压力，重点加固淤泥层。

搅拌提升速度：0.6m/min～1.0m/min。

复搅次数：2次。采用“四喷四搅”工艺，上、下搅拌两次（即来回四次），以保证水泥与土充分搅拌均匀和搅拌桩成桩质量。

严格控制搅拌桩垂直度和搭接长度，要求垂直度小于1.0%桩长，搭接长度确保150mm。搅拌桩垂直度采用经纬仪测量钻杆偏移，施工过程安排专人监测。

六.内支撑结构体系施工

在土钉墙施工完毕并在锚固体强度达到设计要求后，方可立模浇捣钢筋砼冠梁及内支撑体系。

沿围护桩桩顶设置一道闭合冠梁，内支撑设计三道圆形的弧梁并中交接处设内支撑，内支撑竖向设计若干钢格构支撑柱。

水平支撑体系的顶面标高处需控制在同一水平面上DB11∕637-2015 房屋结构综合安全性鉴定标准，误差控制在20mm以内，以保证支护桩水平力的正常传递。

1、施工放样，冠梁沿桩位布置，圆形圈梁及支撑梁放样位置必须准确无误，经项目部复核，报监理复核无误后方可施工。

2、模板施工：梁施工前，场地土方应先挖至梁底标高以上30cm处，预留30cm采用人工开挖。土方开挖后，用C10砼浇捣厚100mm垫层。梁边两侧使用模板。为使模板固定避免移动，采用钢管脚手架固定。

3、钢筋应严格按照施工图及规范要求施工，圆弧梁与冠梁交接节点处箍筋由于采用多肢箍且长度达到2000以上，拟采用两个开口箍安装后焊接成型。

4、混凝土施工：以三个圆弧梁为界，将施工缝留置在两个圆弧梁之间受力较小部位，内支撑体系分三次浇筑，砼使用泵送商品砼，每次浇筑一次成型,不得再留置施工缝，施工缝处理严格按规范处理，并报监理单位验收。

5、钢格构柱施工：先将钻孔桩砼浇灌至钢格构柱底标高，砼浇灌三天后，将在地面制作好的钢格构柱用吊车吊入孔内，准确对位T∕CGAS 006-2019 基于窄带物联网(NB-IoT)技术的智能燃气抄表系统，安装固定牢固，再浇灌埋深2.2m的混凝土，在砼强度达到50%后方可拆除孔口固定装置。

2.1拆除内支撑梁施工安排

第一道换撑施工：地下室底板结构施工时，底板与围护桩之间部位（传力带部位）提前用沙回填至底板底标高以上100，传力带与底板、承台结构一起浇筑成型，形成一个整体。