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6M50-49353B型压缩机安装施工方案简介：

6M50-49353B型压缩机安装施工方案部分内容预览：

1．2全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警连锁装置调试完毕动作无误。

1．3按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。

4压缩机组的单机试车方安必须得到业主、监理公司、管理公司的审查批准。

JNJ10-1 设计建议书（京农居2008）.pdf2．循环油系统的试运行

2．1经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗，并在每个轴承处设置旁通管，严禁冲洗循环油直接进入轴承。冲洗过程允许对管道进行适当敲击，以促使管内杂质脱落，加快冲洗进度。

2．3当环境温度较低时，应将润滑油温度加热至27℃~35℃。

2．4启动稀油装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。

2．5油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值：0.25~0.35Mpa。

2．6当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。

试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性．油过

滤器的工作情况、油温油压是否正常、、同时对设置有油压报警连锁装置的应进行检验与调试，其动作应正确可靠。油泵及整个系统调试完后检查滤网，更换或洗清滤网，重新启动油泵进行冲洗，每8小时应在40~70℃的范围内反复升降油温2~3次，并应及时检查清洗和更换滤网。当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时，应在油系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。

2．7油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。

2．8油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。

3．气缸填料注油系统的试运行

3．2将气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接。注意止回阀安装方向的正确。

3．3启动注油器电机，观察注油器的运转情况，应转动灵活，无卡阻现象。

3．4从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。

3．5注油系统试运行时间应不少于8小时，应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。

3．6注油系统油冲洗方法、、部位参照循环油系统。

4．冷却水系统通水试验

4．1冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。

4．2打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上的阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。

4．3检查冷却水进水压力和温度，其值为0.4Mpa和≤32℃。

4．4冷却系统通水时间应不低于12小时，当水压、水流情况正常后，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部排净。

5．1拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱开。

5．2复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。

5．3电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机资料或有关电气技术规范的规定执行。

5．4电机试运转时，应检测电动机的转向．电压．电流．温度等项目。

5．5电动机单独试运转时间不得少于2小时。

6．1空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。

6．2开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。

6．3启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。

6．4启动注油器，检查各注油点滴油情况。

6．5手动或电动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程

进行电动机启动前的准备。

6．6瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。

6．7第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。

6．8第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷试运转时间为4~6小时。

6．9空负荷试运转使应检查下列项目：

①运转中应无异常声响和振动。

②润滑油系统工作是否正常，供油压力、温度应符合规定要求。

③冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合规定要求。

④主轴承、电机轴承温度不超过60℃。

⑤填料法兰处活塞杆温度不超过80℃。

⑥电动机温升、电流不应超过铭牌中规定。

⑦电气、仪表设备应工作正常。

6．10空负荷试运转结束后，应按下列步骤停机：

①按电气技术操作规程停止电动机运转。

②曲轴完全停转后，即可停止注油器运转。

③曲轴停转5min后，再停止循环油泵的运转。

④关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的积水。

6．11空负荷试运转过程中，应间隔30min做一次试运转记录。

7．辅机设备和气体管道系统的吹除

7．1吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。

7．2Ⅰ级气缸进口前设置的管线，应用其他风源进行吹除。Ⅰ级气缸后的管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹洗。

7．3Ⅰ级排出管线、设备的吹洗步骤：

①装上Ⅰ级吸、排气阀，将Ⅱ级气缸进口法兰与Ⅱ级缸脱开，Ⅱ级气缸进口应装上盲板。

②启动压缩机进行吹除，吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，

以免焊渣和杂物流在管内。

7．4Ⅱ级排出管线设备的吹除步骤：

①将吹除合格后Ⅰ级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接Ⅱ级进气管，装上Ⅱ级吸．排气阀，将Ⅲ级气缸进口法兰与Ⅲ级缸脱开，Ⅲ级气缸进口应装上盲板。打开二级前各分离器、缓冲器、

②启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭Ⅰ级分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀即进入Ⅱ级管线设备的吹除。

7．5压缩机为多级压缩时，以后各级的吹除可按Ⅰ、Ⅱ级吹除步骤进行。

7．6各级吹除时间不应少于30min，吹除时可采用白布或涂有白漆的

靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份或其他脏物，即为合格。

8．1压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。

8．2负荷试运转的介质应采用空气或氮气。

8．3负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。

①开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。

②启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。

③启动注油器，检查各注油点供油情况。

④手动或电动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程，启动电动机。

⑤打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。

⑥当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。

⑦启动压缩机空运转30min后，一切正常方可进行负荷试运转。

⑧当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀扳手扳至100%负荷位置，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排

污阀和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。

⑨负荷试运转的各级压力．温度参数应符合如下规定：

⑩负荷试运转时间应不少于48小时。

8．5负荷试运转中应检查的项目：

①各级进．排气压力、温度。

②冷却水进水压力、温度、各回水管温度。

③润滑油供油压力、温度。

④机身主轴承温度宜为60℃，其最高温度不得超过65℃。

⑤填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100℃。

⑥运转中应无撞击声、杂音或振动等异常现象。

⑦各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏。

⑧进、排气阀工作应正常。

⑨各排气缓冲器、冷却器、分离器的排油、水情况。

⑩电动机电流变化和温升情况，各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。

8．6上述检查项目中的①、②、③三项应符合上表中规定。

8．7负荷试运转过程中，应间隔30min做一次试运转记录。

8．8负荷试运转的停车步骤

当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制器手柄扳至空负荷位置，使压缩机进入空负荷状态。

②不设压开吸气阀气量调节装置应打开旁通回路阀门，使压缩机进行循环状态，从末级开始缓慢开启放空阀和逐级依次打开容器上的排污阀进行卸压，使压缩机进入空负荷状态，由电气人员停止电动机运转。

③在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，

可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。

④压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵和注油器电机运转，压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内积水。

⑤负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：

a.主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况。

b.气缸镜面、活塞杆摩擦表面。

GB51237-2017 火工品试验室工程技术规范.pdfc.活塞环、支承环和填料密封环。

⑥上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象。活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。

8．9压缩机负荷试车结束后，应整理好完整的技术资料，交付业主投入工艺运转。

六．主要劳动力和机具使用计划表

1．劳动力计划（两台）：

2．主要施工机具及量具一览表

七．质量保证体系及安全保证措施

一次交验合格率100%。

为了确保安装总体质量，建立此质量保证体系。在质量保证体系进程中YS 5002-1996 有色金属冶炼厂电力设计规范(附条文说明)，要提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣，