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浦江镇127-1地块2~26#楼外装饰工程(施工组织设计)简介：

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4.2.4 幕墙构件中铝型材装配精度

（1） 构件铝型材装配尺寸允许偏差

槽高度、宽度：≤2000，±1.5；＞2000《塑料排（蓄）水板施工技术规程 B11/T 1363-2016》，±2.0

构件对边尺寸：≤2000，≤2.0；＞2000，≤3.0

构件对角线尺寸：≤2000，≤2.0；＞2000，≤3.5

（2） 各相邻构件装配间隙及同一平面高低偏差

装配间隙：≤0.4

同一平面高低差：≤0.4

铝型材装配应牢固，各连接缝隙要进行可靠的密封处理。采用的

自攻螺丝应采用不锈钢制造；螺钉尖端不宜突出框槽内边，以防局部

挤压玻璃而使玻璃破碎。

4.3铝合金百叶片幕墙

(1)玻璃幕墙结构杆件下料前应进行校直调整。

(3)应严格按零件图下料，下料前必须认真看懂、理解零件图中的各项技术指标、尺寸的含义，认真核对型材代号及断面形状，有疑问时，及时向设计部反映。

(4)当第一件下出后，必须复查长度、角度等尺寸是否与图纸及偏差 要求相符，下料过程中也要按规定的比例（一般为10%）进行抽查。

(5)操作过程中注意保护型材，防止表面擦伤、碰伤；下料后的半成品要合理堆放，注明所用工程名称、零件图号、长度、数量等。

(1)玻璃幕墙结构杆件的孔位允许偏差为±0.5mm，孔距允许偏差为±0.5mm，累计偏差不应大于±1.0mm。

(2)沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB1522的规定。

(3)圆柱头螺栓的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《圆柱头螺栓用沉孔》GB1523的规定。

(4)构件铣槽尺寸允许偏差应符合下表要求：

槽口尺寸允许偏差 (mm)

注：a为铣槽长度；b为铣槽宽度；c为铣槽中心到构件边的距离。

(5)构件铣豁尺寸允许偏差应符合下表要求：

豁口尺寸允许偏差 (mm)

注：a为铣豁长度；b为铣豁宽度；c为铣豁中心到构件边的距离。g．构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表要求：

榫尺寸允许偏差 (mm)

注：a为铣榫长度；b为铣榫宽度；c为铣榫中心到构件边的距离。

(6)应严格按零件图尺寸加工，开机前必须认真看懂、理解零件图中的各项技术指标、尺寸的含义，认真核对零件代号、断面形状、零件长度、数量，有疑问时，及时向设计部反映。

(7)根据加工零件的各项技术指标、加工精度，合理选用刀具、模具及设备，确保零件加工精度。

(8)根据加工要求准确划线定位，加工出的第一件零件应复查各项技术指标是否与图纸一致，加工过程中也要按规定要求反复抽查。

(9)加工过程中注意保护，防止损伤；加工后的零件要合理堆放，做好标记；对于直接入库的零件，必须进行包装，注明所用工程名称、零件图号、长度、数量等。

(1)玻璃幕墙构件装配尺寸允许偏差应符合下表中的规定。

构件装配尺寸允许偏差 (mm)

(2)各相邻构件装配间隙及同一平面度的允许偏差的应符合下表的规定。 邻构件装配间隙及同一平面度的允许偏差(mm)

(3)根据图纸核实型材的品种、规格、断面及数量与图纸是否相符，并应分类放置各相关尺寸的型材，防止混淆。

(4)构件组框应在专用的工作台上进行，工作台表面应平整，并有防止铝型材表面损伤的保护装置。

(5)构件按图纸要求装配好配件，进行组装，构件的连接应牢固，且满足偏差要求；连接螺钉以拧紧牢固为适，防止滑扣。

(6)各构件临界处的缝隙应进行密封处理；组角时，要求角内腔面应填注少量的硅胶。

(7)在大批量装配同一规格的幕墙构件时，可以在工作台上设置夹具或胎具，保证铝框的精确度和互换性。

(8)装配过程中注意保护铝框，防止损伤；装配后的铝框要合理堆放，防止变形，并做好标记，注明所用工程名称、零件图号、数量等。

4.4.1铝百叶幕墙构件的加工制作应严格按设计施工图进行，应对已建建筑物主体进行复测，及时调整幕墙的设计并及时修改设计施工图，合理安排组织幕墙构件的加工组装。

4.4.2幕墙使用的所有材料和附件，都必须有产品合格证和说明书以及执行标准的编号；特别是主要部件，同安全有关的材料和附件，更要严格检查其质量，检查出厂时间、存放有效期，严禁使用不合格和过期材料。

4.4.3加工幕墙构件的设备、机具应能达到幕墙构件加工精度的要求，以保证加工产品质量和精确度。

4.4.4加工工艺流程：断料→划线→打孔→质检→按发料次序堆放。

4.4.5按图纸要求，通过测量放线进行有序的排列，预制成单元组件。

4.4.6铝百叶单元组件，进行有序的排列安装，从中间向左右分开排列、从下向上安装，应保持数据的一致。在排列一致后应检查螺栓是否完全紧固。

(1) 铝合金工艺员应按照生产计划部门的合同设计铝合金门窗，并绘制相应的加工图，同时列出所需附件清单。

(2) 加工图上的图形和尺寸必须准确，并注明相应的技术要求。加工图要有专人复核。

(3) 当同一型材的用量较大，尺寸较多时，铝合金工艺员应根据节省优化的原则，进行科学套料，套料方法和尺寸可在加工图中标明，也可另列图表注明。

4.5.2铝合金型材断料

(1)铝合金车间应按照加工图进行铝合金型材断料。断料应做到准确、优质、少废料。

(2)断料应采用铝合金专用切割设备进行切割，如双头切割机、单头切割机等。操作工应严格按照这些设备的操作规程正确、安全地使用设备，并使设备始终处于良好状态。

(3)断料的长度允许偏差为±0.5mm，加工图上注明的除外。断下的型材断面不得出现毛刺。

(4)在断有角度的铝合金型材时，应事先调节好刀片的角度，用废料作必要的试验，经检验角度正确后，再进行批量断料。角度允许偏差为±1°。

(5)在批量断料过程中，要经常对断下的料型、长度和数量进行复核，损过大，如发现刀具磨损过大，应及时调换刀具，以保证断面的质量。

应在铝合金型材的外露表面及加工中容易划伤的表面贴上保护纸，以防止在铝合金门窗的加工、搬运和安装过程中划伤或弄坏铝合金型材的外表氧化膜，影响其实用性与美观性。

4.5.4铝合金型材加工

(1) 铝合金车间应按照加工图的要求，对铝合金门窗的型材进行钻孔、攻丝、铣孔、冲孔、切槽等工序的加工。

(2) 用钻床在型材上钻孔时，应首先在钻孔的位置划线定位，然后校准定位装置，在检查确认钻头直径与要钻的孔的直径相匹配及钻头安装牢固后，再开动钻床钻孔。

(3)攻丝之前，应首先在攻丝的孔位上加润滑油，攻丝时应均衡用力，正确操作，尽量避免弄断丝攻。丝攻一旦断在型材内，要及时取出。攻丝时应注意攻透和防止漏攻。

(4)在用仿形铣床铣孔时，应先安装好靠模，调整好仿形铣的走刀范围，并使夹紧装置装夹准确可靠。铣刀安装牢固，然后再进行加工。

(5)用冲床冲孔或切槽，应首先按照技术要求正确选用模具和相应的冲床。要按照规定的程序安装好模具，调整好定位位置，然后再进行冲孔或切槽。

(6)在用钻床、仿形铣床、冲床等设备对铝合金型材进行加工时，应严格按照设备操作保养规程进行操作使用和维护保养。严禁机床设备的超负荷运转。

(7)在进行铝合金型材加工时，一定要进行首件检验。在大批量加工时，要经常抽查检验，确保定位装置不松动，以防止加工件出错。

(8)在一般情况下，铝合金型材上孔的直径偏差为±0.1mm，孔的位置偏差为±0.5mm。应保证加工孔的质量，不允许出现毛刺。

(9)当某一铝合金型材需要进行多道工序加工时，应根据互不影响干扰的原则，合理安排好各工序的先后次序。

4.5.5铝合金门窗拼装

(1)在拼装铝合金门窗的扇、框之前，应先对相应的铝合金型材进行检验。在确认铝合金型材加工合格后，再进行拼装。为了保证拼接质量，拼装应在平整的专用工作台上进行。

(2)扇、框的45°拼接和平榫头拼接，相邻型材的高低差应小于0.3mm，拼接缝隙应小于0.2mm。

(3)在拼接铝合金门窗之前，必须先装好橡胶条和毛刷条，不得遗漏，以保证门窗的气密性、水密性及保温性等性能达到有关标准规定的要求。

(4)拼接铝合金门窗时，必须按图纸规定安装五金配件。注意合理安排好各五金配件的安装次序，以保证铝合金门窗启闭灵活、无噪声，满足使用要求。

(5)在铝合金门窗的各拼接处及容易渗水漏水的地方，必须打上密封胶，以防雨水渗漏。

4.5.6铝合金门窗的质量检验

(1)铝合金门窗拼接好以后，其外形尺寸和启闭性能必须符合以下表格的规定：

(2)铝合金门窗的装饰表面不应有明显的损伤，各型材着色表面不应有明显的色差。

(3)铝合金门窗表面不应有铝屑、毛刺、油斑或其他污迹。装配连接处不应有外溢的胶粘剂。

(4)加工厂和公司质检部门应按相关规程对铝门窗进行质量检验。

(5)加工厂应对每樘铝合金门窗进行检验《燃气冷热电联供工程技术规范 GB51131-2016》，以保证每樘门窗质量符合要求。

(6)公司质监部门负责对铝合金门窗进行出厂检验。出厂检验的方式为全部检验或抽样检验。

（7）当某一品种规格的铝合金门窗数量小于等于10樘时，应全部检验。检验出的不合格品应如数返修，直至复检合格。

（8）当某一品种规格的铝合金门窗大于10樘时，可进行抽样检验。 抽检数为该品种规格的10％，但不得少于两樘。如其中有一樘不合格，应加倍抽检，如再有一樘不合格，则该品种规格的铝合金门窗应全部返修，直至复检合格。

（9）对于经检验合格的铝合金门窗，公司质监部门应附上合格证JGJ／T 455-2018标准下载，并出具质量证明书。

4.5.7铝合金门窗的贮存和运输

（1）铝合金门窗应放置在通风、干燥的地方，严禁与酸、碱、盐类物质接触，并防止雨水浸入。