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油罐施工组织设计简介：

油罐施工组织设计是工程项目管理中的一个重要环节，主要用于指导油罐的施工过程，确保工程的顺利进行。以下是其简介：

1. 项目背景：首先，设计会根据项目的基本情况，如油罐的类型（如地下油罐、地上油罐、浮顶油罐等）、规模、位置、施工条件等进行背景描述。

2. 施工目标：明确油罐的建设目标，包括质量、进度、安全、成本等目标，以及对环境的影响控制。

3. 施工准备：包括技术准备、物资准备、人员准备、施工现场的准备等，如设计图纸的审核、施工设备的选择、施工队伍的组建、施工场地的平整与硬化等。

4. 施工方案：详细说明油罐的施工工艺流程，如基础施工、罐体制作安装、防腐处理、附件安装、验收等步骤，并对每个步骤的关键控制点进行说明。

5. 施工进度计划：根据施工内容制定详细的施工进度计划，包括各阶段的开始和结束时间，以及相邻阶段的衔接关系。

6. 质量与安全控制：明确质量控制标准和措施，以及应急预案和安全防护措施，以确保施工过程中的安全和工程质量。

7. 成本控制：对施工过程中可能产生的成本进行预估，并制定相应的成本控制措施。

8. 环保与文明施工：考虑施工对环境的影响，如噪音、尘土、废水等，制定环保施工措施，同时强调文明施工，保持施工现场的整洁。

总的来说，油罐施工组织设计是工程实施的蓝图，是指导施工活动的重要依据，对于保证项目的顺利进行和达到预期目标具有重要作用。

油罐施工组织设计部分内容预览：

(2) 对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%；

(3) 边缘板与底圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；

(4) 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材的凹陷深度，罐壁环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；

XJJ 105-2019 砖墙与型钢组合构件抗震加固技术规程 (5) 焊缝内表面全部横、立焊缝凸高均打磨至光滑。

7.3.1 罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压不得低于53kPa，无渗漏为合格。罐底边缘板对接焊缝的外端300mm范围内进行射线探伤。

7.3.2 罐壁纵向焊缝每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于1mm时可视为同等厚度)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，在探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处。

环向对接焊缝每种板厚(以较薄的板厚为准)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

底圈壁板应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。

厚度10mm以上壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。

射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

7.3.3 底圈罐壁与罐底的T形接头罐内角焊缝进行渗透探伤。

渗透探伤标准应按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定进行。

7.4 罐体几何形状和尺寸检查。

7.4.1 罐壁高度的允许正偏差，其值不应大于设计高度的0.5%。

7.4.2 罐壁铅垂的允许偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。

7.4.3 罐壁的局部凹凸变形不应大于13mm，角变形不得大8mm。

7.4.4 底圈壁板内表面半径的允许偏差不应大于19mm。

7.4.5 罐壁上工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。

7.4.6 罐底局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。

7.4.7 罐顶的局部凹凸变形应采用样板检查，间隙不得大于15mm。

7.5.1 充水试验应符合下列规定：

(1) 充水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；

(2) 底板着色检查合格；

(3) 底板真空试验合格；

(4) 接管补强板气密性试验合格；

(6) 其他安装验收资料齐全；

(7) 充水试验前所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆；

(8) 充水试验应采用淡水，水温不应低于5℃；

(9) 充水试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；

(10) 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

7.5.2 充水试验应检查下列内容

(1) 罐底严密性；

(2) 罐壁强度及严密性；

(3) 罐顶强度、稳定性及严密性；

(4) 基础的沉降观测。

7.5.2.1 罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；

7.5.2.2 罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。发现渗透时应放水，使液面比渗透处低300mm左右，进行修补。

7.5.2.3 罐顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢升压，当升至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压状态。

7.5.2.4 罐顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后立即恢复到常压状态。

7.5.2.5 基础的沉降观测应在罐壁下部沿圆周均布设若干个点观测罐体沉降。每台罐充水前进行一次观测，当充水至罐高的1/4时、1/2时、3/4时，最高操作液位时，持压48小时后各进行一次观测。每次观测后应与前一次观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水。持压48小时后沉降呈无明显变化后可放水。

1.2.3液压提升倒装法施工原理

为了施工人员进出储罐方便以及改善罐内作业人员的施工环境，在储罐底板上安装支座，拱顶和壁板的安装在支座上进行。

在底板边缘板上安装支座（均布）。在支座上安装顶层壁板和拱顶，然后在顶层壁板外围设第二圈壁板（预留两个收缩活口）。在储罐内壁安装胀圈组件。在储罐内侧底板上沿圆周均匀安装爬升式提升装置。该装置提升载荷时，操作电控中心，使液力通过下卡头将爬杆卡紧，上卡头处于松驰状态，主缸活塞与相连接的上卡头上行一个行程，之后，上卡头卡紧爬杆，下卡头松开，主缸活塞带重物及下卡头提升。到位后，下卡头再次卡紧爬杆，上卡头松开，主缸活塞与相连接的上卡头又向上行，如此反复，完成整个提升过程。反之，则可负载或空载回程。如此往复，实现储罐整体组装和焊接。储罐壁板安装完毕后将罐体提起，拆除支座，然后将罐体下落，放在底板上后焊接壁板与底板之间的角焊缝。

施工前施工技术人员应向施工班组进行施工技术、质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。

安装时，在储罐底板边缘板上划出壁板安装线，将安装线等分，划出等分点。将支座中心对正等分点。支座与边缘板之间分段焊接。

储罐液压提升装置包括胀圈组件、液压提升机、液压控制系统、活口收紧装置等。如上图所示。

具体安装步骤如下：

拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离视液压提升机的尺寸而定。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至罐底板上。

胀圈组件安装步骤如下：

1）在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；

2）在储罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；

3）拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；

4）在壁板内侧胀圈吊耳的正上方1000mm高处，焊接一吊耳，用于胀圈安装用。

5）用手拉葫芦将胀圈吊至安装位置，调整好位置度后在规定位置焊接固定卡具；

6）分别在相邻两胀圈挡板之间放置一台千斤顶，放置好后同时顶紧千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。

胀圈组件安装完毕后进行液压提升机的安装。

液压提升机安装时，先在储罐底板边缘板划出提升装置的安装定位线，其应均匀分布在圆周上。爬升杆中心、胀圈中心和储罐底板中心在同一条直线上。爬升杆中心距壁板距离为300mm。调整好爬升杆的位置及其垂直度后，将其底座板与储罐底板组立并进行定位焊。

㈢ 液压控制系统安装

储罐提升液压控制系统由液压控制柜、高压油管总成及其配件组成。

液压控制柜安装在罐底中央，便于液压提升时的总体控制。高压油管由主油路胶管、分油路胶管及环路胶管组成，安装在液压控制柜与松卡式千斤顶之间。主油路胶管采用螺纹连接，分油路胶管采用快接接头。液压油路示意图如下图所示。

㈣ 活口收紧装置安装

活口收紧装置用于罐体提升时两个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见<活口收紧装置安装示意图>所示。

活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：

1）下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；

2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；

3）将两台型号为2t×3m的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。

限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。

限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐（内）壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。

10000m 3储罐拱顶安装完毕之后，20000m 3储罐首层壁板及抗风圈梁安装完毕后,在首层壁板外侧按排版图进行第二层壁板的围设。围设前应进行下列准备工作：

1）检查首层壁板上是否有焊疤和较大的弧坑，若有应打磨和修补；

2）在首层壁板上用油性笔划出标尺，以便于罐体顶升时观察罐体起升高度。标尺最小刻度不得大于4mm，每隔14m左右设置一个；

3）划出首块壁板的安装定位线。

准备工作完成之后GB／Z 41595-2022 木工刀具安全 柄铣刀柄部的要求.pdf，进行壁板的围设。组装时，用吊车将壁板吊装到位，调整好位置度后，其上部和下部均用角销楔紧，使其与首层壁板贴紧。相邻两块板之间的对接缝间隙调整好后进行组立焊，调整好后用弧形板固定，以防止焊接时产生变形。间隙严格按图纸要求进行调整。

弧形板材质尽量与壁板材质相同，圆弧半径与罐壁外侧半径相同。弧形板具体尺寸见附图所示。

壁板围设时，留两条活口，活口应均匀分布在罐壁圆周上。活口搭接部分长度100~200mm。

壁板组立完毕后即可进行立焊缝的焊接，焊接采用半自动焊。焊接完毕后，用气割割去弧形板，将焊疤清理干净。当有较大的弧坑时，应进行补焊T／CIS 17003-2019标准下载，然后磨平。。

壁板焊接之后，应保证相邻两块板的上口水平偏差为2mm，整个圆周上任意两点水平的允许偏差为3mm。

壁板焊接和工装安装完毕后，即可进行罐体的顶升工作。