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SH／T 3559-2017 石油化工循环流化床锅炉施工及验收规范.pdf简介：

SH/T 3559-2017《石油化工循环流化床锅炉施工及验收规范》是由中国石油和化学工业联合会石油化工技术委员会发布的一份行业标准。这份规范主要针对石油化工行业中循环流化床锅炉的施工过程和验收标准进行了详细的规定。

循环流化床锅炉是一种利用流化床技术进行燃烧的锅炉，其特点是燃料在高温气流中进行不完全燃烧，适用于处理各种固态、半固态或粒状燃料，特别适合于石油化工行业的高温、高压、高腐蚀等复杂环境。

该规范详细规定了循环流化床锅炉的设计、采购、施工、安装、调试、验收等各个环节的流程和要求，包括锅炉的结构、材料选择、制造工艺、安装技术、调试方法、验收标准等内容。它旨在确保石油化工循环流化床锅炉的施工质量，保障设备的正常运行，提高能源利用效率，同时也有利于防止安全事故的发生。

总的来说，SH/T 3559-2017是一份对于石油化工行业循环流化床锅炉施工和验收具有重要指导意义的技术标准。

SH／T 3559-2017 石油化工循环流化床锅炉施工及验收规范.pdf部分内容预览：

9.5.*省煤器的防磨装置应按设计技术文件要求进行安装

9.*.1旋风分离器组合应在组合架上进行。 9.*.2旋风分离器安装允许偏差应符合表9.3.2的规定，钢性梁允许偏差应符合表9.3.3的 9.*.3旋风中心筒应在尾部烟道安装前就位。

9.7.1风帽安装的方向应符合设计技术文件的要求，与布风板的连接应牢固。 9.7.2风帽安装允许偏差应符合表9.7.2的规定。

江苏省建设工程质量检测行为执法检查手册（江苏省住房和城乡建设厅2018年1月）.pdf表9.7.2风帽安装允许偏差

9. 8 下降管、连接管

9.8.1锅炉连接管应能够自由膨胀且不得阻碍受热面部件的膨胀

8.1锅炉连接管应能够自由膨胀且不得阻碍受热面部件的膨胀。 8.2支吊架安装应符合下列规定： a）对于设计技术文件要求偏装的支吊架，应按照设计技术文件的偏装量进行： b）导向支架安装应符合设计技术文件的规定。 8.3不得强行对口安装，安装时应与锅炉钢架、平台等预留膨胀间隙。

9.9主蒸汽、主给水管道

9.9.1管道安装应符合下列规定：

管组件上有接管座或孔、卡块的，要保证其方向、位置符合设计技术文件规定； 若设计技术文件规定有管道调整段，安装时两侧的管道调整应符合设计技术文件规定，以实 测尺寸下料，对口安装，不得强力组对：

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c）整个系统安装完成后，应核对管道组成件的材质标识。 9.9.2 膨胀指示器、监督段及端胀测点安装应符合下列规定： 膨胀指示器应按照设计技术文件的规定安装，在管道冲洗前冷态调整指示到零位； 蒸汽管道应按照设计技术文件要求装设监督段： 监督段应选用同批管子中管壁最薄的管子，测量并记录管道两端的壁厚。监督段上不得开孔 和装设支吊架： d） 蠕胀测点应按设计技术文件要求在管道冲洗前安装；应测量并记录各对称蠕胀测点的原始径 向距离及端胀测点处管道的外径或周长： 同一公称直径管道的各对称蠕胀测点的径向距离应一致，其误差值应小于0.1mm。 9.9.3管道流量计安装应符合设计技术文件的规定。

9.10取样、加药管道

9.10.1汽水取样和化学加药管道应采用全氩弧焊接，管道切割应采用机械切割。 9.10.2管道布置需整体规划，布局合理，支吊架安装符合设计技术文件规定。 9.10.3汽水取样管道应计及热补偿，管道布置应采取同一坡向。

9.11排污、疏放水管道

9.11.1锅炉排污、疏放

a）在运行状态下应有不小于0.2%的坡度，能自由补偿且不防碍汽包、联箱和管系的膨胀； b）不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。 9.11.2接管座安装应符合设计技术文件要求，宜采用机械开孔，且在管道安装前完成，开孔后应将 内部清理干净。 9.11.3疏放水、排污管接入疏、放水母管处宜按介质流动方向倾斜30°或*5°。 9.11.*疏放水、排污管及母管的布置应简捷，有热膨胀的管道应采取补偿措施，膨胀方向正确；预 留保温层及膨胀空间，且不影响运行通道和其他设备及阀门的操作和检修。 9.11.5放水管与漏斗应偏心安装。 9.11.*不回收的疏放水、排污水应接入疏放水、排污总管或排水沟中，不得随意排放。 9.11.7疏放水、排污管道安装时不宜出现“U”形（液袋）布置。 9.11.8锅炉定期排污管应在水冷壁联箱内部清理合格后连接。

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0.2.T 波口加上形式依设计技不文件确定 10.2.2坡口宜采用机械方法加工。当采用火焰或等离子方法加工时，加工后应除去影响焊接质量的 表面层。 0.2.3坡口采用热加工方法时，下列钢材的坡口应进行100%表面无损检测，检测结果不得有线性缺

10.2.3坡口采用热加工方法时，下列钢材的坡口应进行100%表面无损检测，检测结果不得有线性缺

a）铬钼合金钢； b）标准抗拉强度下限值等于或大于5*0MPa的钢材。 10.3组对 10.3.1焊接接头组对前，应采用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有 油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他焊接过程有害的物质。 10.3.2焊接接头组对前，应确认坡口的加工形式和尺寸，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 10.3.3不锈钢管采用焊条电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。 10.3.*施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理过程中发生变形。除设计技术文件规定进 行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。 10.3.5定位焊应与根部焊道的正式焊接工艺相同。 10.3.*定位焊的焊缝不得有裂纹和其他缺陷，定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形。 10.3.7在铬钼合金钢和不锈钢钢管上不宜焊接组对卡具；如需焊接，卡具的材质应与管材相同，并 采用评定合格的焊接工艺焊接，或用焊接该钢管的焊条先在卡具上堆焊过渡层。 10.3.8焊接在管道上的组对卡具不得用强力敲打或扭的方法拆除。采用火焰切割时，应在距离管 道表面2mm～3mm处切割，并进行修磨。下列钢材修磨后还应作表面无损检测，合格等级符合管道 相应等级要求： a）铬钼合金钢； b）标准抗拉强度下限值等于或大于5*0MPa的钢材。 10.3.9不同厚度焊件组对时，其厚度偏差应按照下列方法进行处理： a）内壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）要求齐平时，可按10.3.9a）加工； b）外壁（或表面）尺寸不相等而外壁（或根部）要求齐平时，可按10.3.9b）加工；

b）标准抗拉强度下限值等于或大于5*0MPa的钢材。 3.9不同厚度焊件组对时，其厚度偏差应按照下列方法进行处理： a）内壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）要求齐平时，可按10.3.9a）加工； b）外壁（或表面）尺寸不相等而外壁（或根部）要求齐平时，可按10.3.9b）加工； c）内外壁尺寸不相等时，可按图10.3.9c）加工：

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）内外壁尺寸均不相等

图10.3.9不同厚度焊件组对时的处理方法

0.*.1焊件的预热温 定执行。常用钢的预热温度应符合表10.*.1的规定。

表10.*.1常用钢焊前预热温度

10.*.2预热方法及加热范围应符合下列规定：

a 当管子外径大于219mm或壁厚不小于20mm时，宜选用电加热进行预热； 当检测焊件坡口外热电偶达到预热温度时，应保持一定时间使坡口待焊接部位的温度达到要 求； C 预热加热带宽度不少于焊件厚度的5倍，且不得小于100mm。 10.*.3焊接中断后，重新焊接前应重新预热，预热的工艺应与原预热工艺一致。 10.*.*接管座与主管焊接时，预热温度应按主管选择。

10.5.1公称直径等于或大于500mm的管道对接焊缝，应采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊 缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的管道对接焊缝的根部焊道应采用氩弧焊。 10.5.2受热面管排焊接宜采用双人双面对称焊的方法，管排焊接宜按图10.5.2所示的数字顺序焊 接。

图10.5.2管排焊接顺序

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10.5.3除焊接工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取 防裂措施。再焊时应进行检查，确认无裂纹后方可按照原工艺继续施焊。 10.5.*焊接施工技术文件中规定焊接线能量的焊缝，焊接线能量应符合焊接施工技术文件的规定。 10.5.5焊接施工技术文件中规定道间温度的焊缝，应测量道间温度，并应符合焊接施工技术文件的 规定。 10.5.*焊接连接的阀门施焊时，应将阀门适度开启。焊缝根部焊道应采用氩弧焊。所采用的焊接顺 序、焊接工艺及热处理工艺应防止阀体过热变形，保证阀座的密封性能不受影响。 10.5.7焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。奥氏体不锈钢焊接接头焊 后应按设计技术文件的规定进行酸洗与钝化处理。 10.5.8厚壁管道的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于38mm时，应符合下列规定： a）采用钨极氩弧焊进行根层焊接的焊层厚度不小于3mm； b）焊道的单层增厚不应大于所用焊条直径加2mm；单焊道宽度不应大于所用焊条直径的5倍。 厚壁管焊道排列应符合图10.5.8的规定。

10.*.1加热范围应符合以下规定

建办标[2021]19号：住房和城乡建设部办公厅关于关于集中式租赁住房建设适用标准的通知（住房和城乡建设部办公厅2021年5月27日）.pdf10.5.8焊道排列示意

0.*.1 热池围应 a 热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。加热范围以外100mm 区域内应予以保温。焊缝两端管口应处于封闭状态； * 对接焊缝的焊后热处理后厚度为焊接接头较厚的工件，支管连接的焊后热处理厚度为主管或 支管厚度的较大值。 10.*.2管座焊件的加热，主管侧宜采用整圈加热或环形加热的方法，主管与接管侧的加热宽度均不 小于两者中较大厚度的2倍。 10.*.3对变径管、管座、三通等异形结构焊件，宜在金属材料体积较大侧布置较多分区控制的加热 装置，并根据焊件的实际情况和温度分布状况，分别调整其加热功率。 **温点东声证全卡利物宝

10.*.*测温点布置应符合下列

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表10.*.*焊后热处理测温点数量

测温点宜沿焊缝圆周均匀分布。 优先布置1个测温点；垂直 放置的管道宜在焊缝的下侧布

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0.*.*升温速度、降温速度的控制，应符合下列规定： a）焊接热处理自由升温300℃后，加热速度按5125/S（单位为℃/h，其中为焊件焊后热处理 厚度，单位为mm）计算，且不大于220℃/h；当壁厚大于100mm时，升温速度按*0℃/h 进行控制； 焊接热处理恒温后的冷却速度按*500/S（单位为℃/h，其中S为焊件焊后热处理厚度，单 位为mm）计算，且不大于2*0℃/hGB／T 51*19-2020 无线局域网工程设计标准(完整正版、清晰无水印).pdf，300℃后可自然冷却；当壁厚大于100mm时，降温速 度按*0℃/h进行控制。 0.*.7焊后热处理恒温过程中，任意两组测温热电偶显示的数据差值不宜超过50℃。 0.*.8焊后热处理应采用自动温度记录仪器在整个热处理过程中连续测量和记录热处理过程，形成 度一时间曲线。

10.7.1焊接前应对焊件表面、坡口型式、组对尺寸、预热温度等内容进行检查 术文件的要求。 10.7.2焊接过程中焊接工艺参数应符合焊接施工技术文件的要求。