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GB 50369-2014 油气长输管道工程施工及验收规范(完整正版、清晰无水印).pdf简介：

"GB 50369-2014《油气长输管道工程施工及验收规范》"是中国工程建设标准强制性条文之一，由中华人民共和国住房和城乡建设部发布。该规范主要针对油气田的长距离输送管道（如石油、天然气管道）的施工活动进行了详细的规定和指导。

该规范详细规定了油气长输管道的工程设计、施工、质量控制、验收、维护与运营管理等方面的要求，包括管道的选型、施工工艺、管道防腐、试压、泄漏检测、安全措施、环境保护等内容，旨在确保油气长输管道工程的安全、稳定、经济和环保。

作为国家技术标准，GB 50369-2014是油气长输管道工程建设、监理、施工和验收的重要依据，对于保障油气输送系统的正常运行，防止事故发生，保护环境具有重要意义。其完整正版和清晰无水印的版本通常由官方出版机构或相关机构提供，以确保信息的准确性和权威性。

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.1.6管道边缘与管沟边缘的安全

2管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离 应按下式计算：

GB51432-2020 薄膜晶体管显示器件玻璃基板生产工厂设计标准及条文说明.pdfS>Dm+K/2+a+y a=h/i

式中：S一一管墩（组装管线）中心至管沟（线路）中心的距离（m）； D 一钢管的结构外径（m）；

沟底加宽余量（m），应按本规范表8.1.4取值； a一一管沟边坡的水平投影距（m）； h一沟深(m); 2一边坡坡度，应按本规范表8.1.2取值； 一安全距离（m），应按表9.1.6取值。 1.7 沟下布管时，防腐管首尾应错开摆放，错开距 p0mm。 1.8 坡地布管时，应采取防止滚管、滑管的措施。 1.9 吊装和布管作业时，采用的吊装设备能力应满足

9. 2 现场坡口加工

9.2.1管端坡口应根据焊接工艺规程加工、检查。 9.2.2复合型坡口宜在施工现场进行加工。坡口加工应采用坡 口机，刀具应采用一次成型的复合刀具。

9.2.1管端坡口应根据焊接工艺规程加工、检查。

口机，刀具应采用一次成型的复合刀具。 9.2.3管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂 轮机清除整平。

10.1.1管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并应具有良 好的工作状态和安全性能。 10.1.2焊接施工前，应制定焊接工艺预规程，进行焊接工艺评 定。焊接工艺评定应符合现行行业标准《钢质管道焊接及验收》 SY/T4103的有关规定，并应根据合格的焊接工艺评定报告编制 焊接工艺规程。

10.1.4在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不

1 雨雪天气； 2 大气相对湿度大于90%； 3 低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s； 5 自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s; 6 气体保护焊，风速大于2m/s； 7 环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。

10.2管口组对与焊接

10.2.1管口组对的坡口型式应符合焊接工艺规程的规定

2.1管口组对的坡口型式应符合焊接工艺规程的规定 2.2不等壁厚对焊管端宜采用加过渡管或坡口过渡处理措 壁厚差小于或等于2mm时可直接焊接，大于2mm时，应采 内削边处理，内坡角度宜为14～30。

0.2.3使用对口器应符合下列

外对口器； 2使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移 动对口器时，管子应保持平衡； 3使用外对口器时，应在根焊完成不少于管周长50%后方 可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且应均匀分布。 OAn

表10.2.4管道组对规定

10.2.5 焊接材料应符合下列要求

10.2.5 焊接材料应符合下列要求

1焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀，焊丝应无锈蚀和折弯，焊 剂应无变质现象，保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程 的要求； 2低氢型焊条焊前应按产品说明书要求进行烘干、保存及使

10.2.6焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求： 1施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧； 2焊机地线与管子连接应采用专用卡具，防止地线与管壁产 生电弧而烧伤管材； 3对于防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为 0.5m的保护层。 10.2.7焊前预热应符合下列规定： 1预热应符合焊接工艺规程的规定； 2当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要 求较高的材料为准； 3预热宽度不应小于坡口两侧各50mm，应使用测温蜡笔 红外线测温仪等测温工具测量； 4管口应均匀加热； 5 当环境温度低于一5℃时，宜采用电加热进行预热。 10.2.8管道焊接应符合下列规定： 1 管道焊接应符合焊接工艺规程的要求； 2 根焊完成后，应立即进行热焊； 3 焊道接头应进行打磨，相邻两层的接头不得重叠，应错开 30mm以上； 4各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制道间温度：

5焊道上的焊渣，在下一道焊接前应清除干净； 6焊口宜当日焊完，当日不能完成的应至少完成管壁厚的 50%，且不应少于3层： 7在焊接作业中，焊工应对自已所焊的焊道进行自检和修补 工作，每处修补长度不应小于50mm。 10.2.9焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。 10.2.10对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定 进行处理。 10.2.11每日作业结束后应将管线端部管口临时封堵。遇水及 沟下焊管线应采取防水措施。 10.2.12焊口应有标志，焊口标志应包括工程名称缩写、标段号、 桩位号、流水号，标志可用记号笔写在距焊口（油、气流动方向下

1所有带裂纹的焊缝应从管线上切除，焊道出现的非裂纹性 块陷，可直接返修； 2焊缝返修应使用评定合格的返修焊接工艺规程。焊缝在 同一部位的返修不应超过2次，根部只应返修1次。返修后，宜按 原标准检测。

10.3.1焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检 查应符合下列规定： 1焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得 有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷； 2焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应在0～3mm范 围内，向母材的过渡应平滑； 3焊缝表面每侧宽度宜比坡口表面宽1mm~2mm； 4咬边的最大尺寸应符合表10.3.1中的规定。

表 10.3. 1 咬边的最大尺寸

10.3.2无损检测应符合国家现行标准《石油天然气管道工程全 自动超声波检测技术规范》GB/T50818和《石油天然气钢质管道 无损检测》SY/T4109的规定，射线检测及超声检测的合格等级均 应为亚级。

1采用射线检测检验时，应对焊工当日所焊不少于30%的 焊缝全周长进行射线检测； 2采用超声检测时，应对焊工当日所焊焊缝的全部进行检 查，并对其中10%环焊缝的全周长用射线检测复验； 3对通过居民区、工矿企业和穿越、跨越大中型水域、一二级 公路、铁路、隧道的管道环焊缝，以及所有碰死口焊缝，应进行 100%超声检测和射线检测。 10.3.4输气管道的检测方法及比例应符合下列规定： 1所有焊接接头应进行全周长100%无损检测，无损检测方 法应选用射线检测和超声检测。焊缝表面缺陷应选用磁粉或液体 渗透检测。 2当采用超声检测对焊缝进行无损检测时，应按下列比例采

1所有焊接接头应进行全周长100%无损检测，无损检测方 法应选用射线检测和超声检测。焊缝表面缺陷应选用磁粉或液体 渗透检测。 2当采用超声检测对焊缝进行无损检测时，应按下列比例采 用射线检测对每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝进 行复验：一级地区中焊缝的5%，二级地区中焊缝的10%，三级地

区中焊缝的15%，四级地区中焊缝的20%。 3穿越、跨越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊 缝及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100%超声检测和射 线检测。

10.3.5射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对

或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查， 乃有不合格的焊口，应对其余的焊口逐个进行射线检测。

10.3.6管道采用全自动焊时，宜采用全自动超声检测，检测比闪 应为100%，并应进行射线检测复验。全自动超声检测应符合现 行国家标准《石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范》 GB/T 50818 的规定。

Ⅱ.0.管道无损检测合格后，应及时进行防腐补口。 11.0.2钢管、弯管、弯头的防腐和保温GB∕T 35472.7-2017 湿式自动变速箱摩擦元件试验方法 第7部分：带式摩擦试验方法，现场防腐补口、补伤施工 应符合设计要求和现行有关标准的规定。管道常用的内外壁防腐 层应符合下列规定： 1石油沥青防腐层应符合现行行业标准《埋地钢质管道石油 沥青防腐层技术标准》SY/T0420的规定； 2硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层应符合现行行业标准《理 地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准》 SY/T0415的规定； 3环氧煤沥青防腐层应符合现行行业标准《理地钢质管道环 氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447的规定； 4聚乙烯防腐层应符合现行国家标准《理地钢质管道聚乙烯 防腐层》GB/T23257的规定； 5聚乙烯胶粘带防腐层应符合现行行业标准《钢质管道聚乙 烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414的规定： 6熔结环氧粉末外涂层应符合现行行业标准《钢质管道熔结 环氧粉未外涂层技术规范》SY/T0315的规定； 7熔结环氧粉末内防腐层应符合现行行业标准《钢质管道熔 结环氧粉末内防腐层技术标准》SY/T0442的规定； 8液体环氧涂料内涂层应符合现行行业标准《钢质管道液体 环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0457的规定； 9管口预处理应符合现行行业标准《涂装前钢材表面处理规 范》SY/T0407的规定： 10高温直理管道保温应符合现行行业标准《直埋式钢质高

温管道保温预制施工及验收规范》SY/T0324的规定。 11.0.3防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流尚、气泡和针孔 等缺陷；防腐层应能有效地附着在金属表面；聚乙烯热收缩套 （带）、聚乙烯冷缠粘胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔 棒等补口、补伤材料应按其生产厂家使用说明的要求施工。 11.0.4管道锚固墩、穿越段管道、阴极保护测试线焊接处的防 腐，检查合格后方可进行下一道工序。阴极保护测试线焊接处的 防腐材料应与管道防腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。 11.0.5管道出、人土的防腐层应高出地面100mm以上，应在地 面交界处的管外采取包覆热收缩套或其他防护性措施。热收缩套 拨接外应平缓无破损和漏点

面交界处的管外采取包覆热收缩套或其他防护性措施。热收缩套 搭接处应平缓，无破损和漏点。

12.1.1管线的焊接、无损检测、补口完成后，应及时下沟。不能

12.1.2下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰

12.1.3管道应使用吊管机等起重设备进行下沟.不得使用推十

机或撬杠等非起重机具。吊具应使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮， 不得直接使用钢丝绳。当采用吊篮下沟时，应使用吊管机下沟，起 吊高度以1m为宜，吊管机使用数量不宜少于3台。管道下沟吊 点间距应符合表12.1.3的规定。

JC 887-2001 干挂石材幕墙用环氧胶粘剂表12.1.3管道下沟吊点间距

措施防止管道滚沟。 12.1.5管道下沟过程中，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层， 检测电压应符合设计及现行有关标准的规定，如有破损或针孔应 及时修补。