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YB／T 4289-2020 钢管、钢棒自动漏磁检测系统综合性能测试方法.pdf简介：

《YB/T 4289-2020 钢管、钢棒自动漏磁检测系统综合性能测试方法》是一个技术标准，用于规定钢管和钢棒自动漏磁检测系统的综合性能测试方法。这个标准可能包括以下内容：

1. 系统测试环境：规定了检测系统在特定环境下的运行条件，如温度、湿度、磁场强度等。

2. 检测设备配置：详细描述了系统的硬件配置，包括磁化器、传感器、信号处理设备等。

3. 测试样品：规定了用于测试的钢管和钢棒的尺寸、材质、磁化状态等。

4. 检测方法：说明了如何对检测系统进行漏磁场的测量和分析，如信号采集、处理、分析算法等。

5. 精度和可靠性测试：评估系统的检测精度、重复性、稳定性、抗干扰能力等关键性能指标。

6. 功能测试：测试系统的操作性、易用性、故障诊断和自我校准功能等。

7. 结果评估：规定了测试结果的判定标准和报告格式。

这个标准的主要目的是为了保证钢管和钢棒自动漏磁检测系统的性能达到预期，提高检测的准确性和可靠性，从而确保产品质量和安全。

YB／T 4289-2020 钢管、钢棒自动漏磁检测系统综合性能测试方法.pdf部分内容预览：

别合 范围 规范性引用文件 术语和定义 测试条件 对比试样 测试准备 测试项目及方法 测试报告

范围· 规范性引用文件 术语和定义 测试条件 对比试样 测试准备 测试项目及方法 测试报告

本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替YB/T4289一2012《钢管自动漏磁探伤系统综合性能测试方法》CJ∕T 21-1999 城市环境卫生专用设备 粪便处理，与YB/T4289一2012 相比主要技术变化如下： 将标准名称变更为“钢管、钢棒自动漏磁检测系统综合性能测试方法”； 增加了钢棒对比试样要求及试样图（见5.3和图3）； 增加了钢棒综合性能测试方法（见第6章）； 增加了剩余磁感应强度要求（见7.7）。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183）归口。 本标准起草单位：钢铁研究总院、衡阳华菱钢管有限公司、钢研纳克检测技术股份有限公司、冶金工 业信息标准研究院。 本标准主要起草人：徐磊、张建卫、田研、刘涛、董莉、刘光磊、邓世荣、王宏亮、万策、张克、范弘、赵斌。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： YB/T4289—2012

本标准规定了钢管、钢棒自动漏磁检测系统（一般由漏磁检测仪、探测元件、磁化装置以及机械传动 装置等部分组成)综合性能的测试条件、对比试样、测试准备、测试项目及方法、测试报告。 本标准适用于钢管、钢棒直线前进式和棒螺旋前进式以及原地旋转式的自动漏磁检测系统综合性能 的测试。

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T12606无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动漏磁检测 GB/T32547圆钢漏磁检测方法 GB/T34357无损检测术语漏磁 YB/T145钢管探伤对比样管人工缺陷尺寸测量方法

4.1漏磁检测仪应经过校准，仪器校准周期一般为一年。 4.2对于纵向缺陷检测设备，测试时系统的测试速度应为正常使用的检测速度。当每个探测元件通道 （或组合显示通道)单独测试时，周向扫查线速度不变，检测速度应不小于正常检测速度与探测元件通道 数（或组合显示通道数）之比。

4.3对于横向缺陷检测设备，测试时系统的测试速度应为正常使用的检测速度。 注：横向缺陷检测设备仅适用于钢管漏磁检测系统。 4.4对于增益按电压幅度调节的漏磁检测仪器，在测试时应通过计算将响应信号幅度调节值 值。

对于钢管漏磁检测系统，对比试样分调试样管和测试样管；对于钢棒漏磁检测系统，对比试样即测试 样棒，

5.2.1调试样管用于将多个探测元件调整至同一检测灵敏度起点，样管长度和刻槽的尺寸应满足设备 调整的要求，样管的弯曲度应不大于1.5mm/m。 5.2.2测试样管应根据产品种类及规格制作，其长度应满足检测方法和检测设备的要求，样管的弯曲度 应不大于1.5mm/m。人工缺陷形状通常为纵、横刻槽或钻孔。刻槽或钻孔的制作方法、等级、尺寸及允 许偏差应符合GB/T12606的规定。在检测标准未明确规定的情况下，人工槽的长度不大于50mm。采 用刻槽的测试样管上人工缺陷的数量和位置如图1所示；采用钻孔的测试样管上人工缺陷的数量和位置 如图2所示。管端不可探区不应包括刻槽或钻孔本身的尺寸。管端纵向刻槽到管端的距离11、管端横向 刻槽到管端的距离12以及管端钻孔到管端的距离1可分别根据设备自身的检测能力选定。当检测设备 无法区分纵、横向刻槽时，可采用两根样管分别制作纵、横刻槽，或在同一样管的不同位置制作纵、横刻 槽。测试样管用于测试检测系统的综合性能

图1采用刻槽人工缺陷的测试样管

图2采用钻孔人工缺陷的测试样管

5.2.3对于刻槽的测试样管，当样管内径较小或壁厚较厚时，依据检测标准或相关方协商，可不刻制内 壁槽伤。在不刻制内壁槽伤时，应在该样管内壁槽伤对应位置刻制外壁槽伤。

钢棒对比试样应根据产品种类及规格制作，其长度应满足检测方法和检测设备的要求，对比样棒的 弯曲度应不大于1.5mm/m。人工缺陷形状通常为纵向槽。刻槽制作方法、等级、尺寸及允许偏差应符 合GB/T32547的规定。在检测标准未明确规定的情况下，人工槽的长度应不大于40mm。采用刻槽的 测试样棒上人工缺陷的数量和位置如图3所示；棒端不可探区不应包括刻槽本身的尺寸。棒端纵向刻槽 到棒端的距离13可根据设备自身的检测能力选定

5.4试样人工缺陷要求

图3采用刻槽人工缺陷的测试样棒

对比试样制作完毕，应经检测或校准合格后方能使用。调试样管检测或校准报告应记录样管的编 号、钢种、规格、表面状态、人工缺陷的尺寸。测试样管、样棒校准报告应记录样管、样棒的编号、钢种、规 格、表面状况、所有人工缺陷的尺寸以及样管、样棒两端人工缺陷距钢管、钢棒端部的尺寸1、12、1和1 （这些尺寸即为检测系统端部不可探区的长度表征）。刻槽的深度可用光学、机械或YB/T145规定的复 型等方法进行测量，必要时，在系统测试完成后应对内壁刻槽进行验证（仅限钢管）；钻孔的直径可用读数 显微镜、塞规或其他方法进行测量（仅限钢管）

测试样管、测试样棒应按系统所能检测钢管、钢棒直径的上限和下限分别制作。

6.1对于一个探测元件对应一个显示通道的多通道检测设备，测试前应采用调试样管或测试样管，将横 向缺陷检测设备中的所有单个探测元件对应通道调整为相同灵敏度， 6.2对于组合显示的多通道检测设备，测试前应采用调试试样，分别将纵向和横向缺陷（横向缺陷仅限 钢管）检测设备中每个探测元件对应通道调整为相同灵敏度

测试应按检测系统所能检测钢管、钢棒直径的上限和下限规格进行动态测试，周向灵敏度差（周向灵 敏度波动）、信噪比和稳定性应逐个探测元件通道或逐个组合显示通道进行测试，测试结果如不相同，取 最劣值。对于单个探测元件通道显示的横向缺陷检测的钢管检测系统，在测试中仪器增益（dB值）的调 节应对所有通道同步（同时等量）增减。

7.2周向灵敏度差（周向灵敏度波动）测试

注：横向缺陷检测设备仅适用于钢管漏磁检测系

7.2.2当采用刻槽的测试试样测试探头旋转工件直线前进式检测系统时，用图1所示样管或图3所示 样棒使中部的外表面人工缺陷重复通过检测系统，先将测试试样任意设定0°位置，调节仪器增益，记下人 工缺陷刚报警时增益的dB值，旋转测试试样以同样方法测试并记录120°、240°位置人工缺陷刚报警时的 dB值。其中两个差别最大的dB值相减，即为周向灵敏度差，此差值的绝对值应不大于3dB。连续测试 3次，3次结果如不相同，取最劣值。 7.2.3当采用刻槽的测试试样测试探头固定工件螺旋前进式检测系统时，用图1所示样管或图3所示 样棒使中部的外表面人工缺陷重复通过检测系统，记录3次人工缺陷刚报警时的dB值，3次读数的最大差 值即为周向灵敏度波动。此差值的绝对值应不大于3dB。连续测试3次，3次结果如不相同，取最劣值。 7.2.4当采用钻孔的测试样管测试钢管漏磁检测系统时，用图2所示样管重复通过检测系统，使中部3 个人工孔刚报警，记下此时增益的dB值；调整仪器增益，记下3个人工孔刚都不报警时的dB值，他们之 间的最大差值为周向灵敏度差，对于直径小于100mm的钢管、钢棒，此差值的绝对值不应大于3dB。连 续测试3次，3次结果如不相同，取最劣值。对于直径不小于100mm的钢管、钢棒，周向灵敏度差（周向 灵敏度波动）不应大于4dB

7.3.1纵向外表面缺陷信噪比、纵向内表面缺陷信噪比、横向外表面缺陷 比或钻孔缺陷信噪比应分别测试。 注：钢棒仅测试表面纵向缺陷信噪比。 7.3.2使测试试样重复通过检测系统，调节仪器增益，分别记下试样上各种人工缺陷刚刚报警时的dB 值，这些值即为各类缺陷的检测规定灵敏度。连续测试3次，3次结果如不相同，取最劣值。 7.3.3使测试试样重复通过检测系统，调节仪器增益，分别记下噪声信号刚刚报警时的dB值，此值与检 测规定灵敏度之差即为信噪比。外表面缺陷信噪比应不小于8dB；内表面缺陷信噪比只作记录，视为设 备性能的参考表征。连续测试3次，3次结果如不相同，取最劣值。

在测试试样上各类所有人工缺陷刚刚报警的基础上，可分别再提高3dB的增益，以正常使用的检测 速度连续测试试样25次，分别记下人工缺陷的漏、误报次数。系统在人工缺陷处不报警，称为漏报，每次 每漏报1个人工缺陷记1次；在无人工缺陷处报警称为误报，每次测试中，出现1次或1次以上的误报均 记为1次。若在上述测试次数之内出现的漏、误报次数较多，可将测试次数增加到50次。系统的漏报率 应不大于1%,误报率不大于3%。漏、误报率分别以式(1)和式(2)计算：

漏报人工缺陷个数 测试次数

JGT523-2017 钢模板清理机报人工缺陷个委 测试次数

7.5端部不可探区的测试

7.5.1纵向缺陷检测设备和横向缺陷检测设备的端部不可探区应分别测试。 注：横向缺陷检测设备仅适用于钢管漏磁检测系统。 7.5.2在7.4的基础上测试端部不可探区。如果在连续3次测试中，测试试样两端的人工缺陷均可靠 报警，则两人工缺陷距试样端部的尺寸即记为端部不可探区

7.6.1整套系统连续工作2h后，按照7.2重新测试周向灵敏度差（周向灵敏度波动），所测得指标与

7.6.1整套系统连续工作2h后，按照7.2重新测试周向灵敏度差（周向灵敏度波动），所测得指标与

h前相比波动不应大于2dB，且仍能满足7.2的要求。 6.2整套系统连续工作2h后，按照7.3重新测试检测的规定灵敏度和信噪比，所测得的检测规 度与2h前相比波动不应大于2dB，且信噪比仍能满足7.3的要求。 6.3稳定性测试只测试上限规格，

对于钢管自动漏磁检测系统应对 开启退磁装置，让对比样管通过漏磁检测系统，采用特斯拉计（或磁强计）对对比样管两端的剩余磁感应

GB 51110-2015 洁净厂房施工及质量验收规范测试报告至少应包括以下内容： a）周向灵敏度差（周向灵敏度波动）、检测规定灵敏度、信噪比、漏报率、误报率、端部不可探区、稳 定性、剩余磁感应强度； b） 检测设备及仪器的制造厂名、型号、编号； C 试样的钢种、规格、表面状态、编号及人工缺陷尺寸； d）探测元件类型与规格等参数； e 测试时的增益、检测速度、检测线速度（或旋转速度）等； f 测试者姓名、测试日期； g) 测试地点、环境条件等； 特殊情况说明