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DB42／T 831-2012 钻孔灌注桩施工技术规程.pdf简介：

"DB42/T 831-2012 钻孔灌注桩施工技术规程.pdf" 是一份由湖北省地方标准（DB42）发布的技术规程文档。该规程主要针对钻孔灌注桩的施工过程，这是一种常见的地基处理和建筑施工方法，特别是在建筑工程中用于承载结构的部分。钻孔灌注桩施工，是指通过钻孔设备在地基中钻出孔洞，然后注入混凝土，形成具有一定承载能力的桩体，以增强建筑物的稳定性。

这份规程详细规定了钻孔灌注桩的施工工艺流程、设备选择、材料要求、质量控制、安全操作等方面的内容，旨在提供一个标准化、规范化的施工指导，以保证钻孔灌注桩的施工质量，减少施工过程中的风险，并促进施工效率的提升。

对于实际施工人员和相关行业，这份规程是必须遵循的重要参考，确保钻孔灌注桩工程的施工质量和安全。

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a）在松散、塌、漏失严重地层中钻进，应采用优质泥浆护壁或套管护壁； b）开孔钻进应对准孔位，保持竖直冲击，钻进数米后下入护口管，用黏土或水泥固定； c）地下水位较低时应保持孔内液面高于地下水位2m以上； d）钻具提离孔内液面时，应放慢提升速度，同时向孔内补充泥浆，待孔内液面回升后，方可提出 钻具； e）在松散地层用肋骨抽筒钻进时应控制回次进尺，防止进尺过多，造成砂石从抽筒上溢出，发生 挤夹或埋陷事故； f）停钻时钻具应随即提出孔口或提至安全孔段，不得停放孔底。

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6.4.5冲击反循环成孔应符合下列规定

a）冲击反循环钻头中心应根据不同地层设适当直径的吸渣口通孔，其直径不小于100mm，且≤ b）根据地层特性确定冲程、冲击频率、排渣管底口距孔底的距离【北京市】城镇污水处理厂水污染物排放标准DB11/ 890-2012，宜按表18选取：

表6.4.5冲击反循环钻进参数选择表

c）开孔一定深度启动反循环时，应及时补充足够的泥浆。

6.4.6冲抓锥钻进应符合下列规定：

6.5.5钻进成孔操作方法应符合下列规定：

接插销以及钢丝绳的状况； b）钻斗的回次进尺以钻斗的高度为准，钻渣装斗量不宜大于钻斗总容量的70%，宜使用深度计进 行控制； c）提钻前应将钻杆反转1～2圈，斗底活门应关闭； d）下钻时减少钻斗对泥浆产生过大的冲击，保持斗底活门在下降过程中始终处于开启状态； e）严格控制钻斗在孔内的升降速度。装渣斗提升时宜控制在0.5m/s左右：空斗下降时可控制

e）扩底施工结束后根据工程设计要求进行扩底检验。

6.7.1桩的分支盘和承力盘应设置在可塑至硬塑黏性土，中密至密实的粉土、砂土或卵砾石层和强风 化软质岩层中。在地下水位以下黏性土中施工时，设置承力盘应通过试验检验成盘的可行性： 6.7.2挤扩支盘灌注桩的桩径和支盘尺寸应根据工程地质条件、单桩承载力和施工机具的结构尺寸 确定。桩干直径宜为400mm～1100mm，在地下水位以下施工时，最小桩干直径不应小于500mm；承力 盘的直径宜选用900mm1900mm。 6.7.3挤扩多支盘直孔成孔根据设计要求和地层特性分为泥浆护壁成孔和干作业成孔两种。 6.7.4挤扩多支盘直孔成孔设备可根据设计要求和地层特性分别选择冲击钻、冲抓锥钻、大直径回转 钻、旋挖钻，直孔成孔设备的操作应符合本章有关条款的规定。分支和承力盘的施工参照《挤扩支盘 混凝土灌注桩技术规程》（CECS192）执行。 6.7.5直孔成孔经验收合格后方可进行挤扩施工，挤扩工序应自下而上依次进行。如地层变化，应 按设计要求调整挤扩部位。 6.7.6挤扩过程中应仔细观察挤扩压力值的变化和孔内液面的落差，认真做好施工记录。 6.7.7采用泥浆护壁成孔时，挤扩过程中应及时补充泥浆来维持孔内液面高度

6.7.6挤扩过程中应仔细观察挤 面的落差，认真做好施工记录。 应及时补充泥浆来维持孔内液面高度

6.8.1长螺旋钻成孔直径宜为300mm～1000mm；短螺旋钻成孔直径可达1800mm以上。 6.8.2钻机定位后应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20mm，开孔时给进速度应缓慢，钻进过程 中，不宜反转和提升钻杆。

6.8.3螺旋钻进应遵守下列规定

a）根据土层特征合理选择给进量，正常钻进时给进量以每转1cm～2cm为宜；在砂层和砂质黏性 土层钻进时，宜适当控制给进量；在硬土层施工时宜采用高转速，小给进量： b）短旋钻进回次进尺宜控制在钻头长度的2/3左右，砂层、粉层可控制在0.8m～1.2m，黏 七、粉质黏土可控制在0.6m以下： c）钻进至设计孔深时，应在原处空转清土。当孔底虚土超过容许厚度，应予清除； d）开孔应坚持导正套作业；钻具连接应同心。 6.8.4钻进过程中，当遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声音时，应立即停钻，查明原因，采取相 应处理措施后方可继续作业。 6.8.5在地下水位以下的砂土层中钻进时，钻杆底部活门应有防止进水的措施，压灌混凝土应连续进行。 6.8.6钻至设计标高后，应先泵入混凝土并停顿10s20s，再缓慢提升钻杆。提钻速度应根据地层 请况确定，且应与混凝土泵送量相匹配，保证管内有一定高度的混凝土。

6.9复杂地质条件下的成孔

在下列地层条件下可按复杂地质条件的成孔工艺进行施工： ）厚层流塑状淤泥、淤泥质黏性土层

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a）钻头直径宜大于设计桩径50mm； b）在缩径段反复多次扫孔； c）在钻进过程中，可边钻进边投入适当粒径的片石； d）必要时可先进行粉喷加固淤泥质黏性土层，后进行钻孔灌注桩施工。

a）先用小直径三翼刮刀钻头穿过卵石层，并超深5m～10m； b）扩孔钻进； C）用带有钢丝捞石的筒式合金扩孔钻头，边扩边捞； d）泥浆的相对密度为1.3～1.5，粘度为25s以上； e）对于纯卵石层，可采用旋挖钻机边投黏土边钻进。 6.9.5当上部为黏性土层和砂性土层下部为卵砾石、漂石及较厚硬岩层时，可采用组合钻进成孔工 艺，上部宜采用回转钻机或旋挖钻机钻进成孔，下部宜采用冲击钻机或冲击反循环钻机接力钻进成孔， 变更钻机时应复核孔位。 6.9.6当上部为松散层，下部为岩溶地层时，上部宜采用回转钻机或旋挖钻机钻进成孔，下部宣采用 中击钻机接力钻进成孔，变更钻机时应复核孔位，且应符合下列要求： a）岩溶地层钻进成孔时应防止泥浆漏失、孔壁失稳塌、斜孔和卡钻埋钻等事故； b）岩溶、溶隙地层钻进宜采用冲击成孔。泥浆的制备按本规程第5.2节的规定执行； c）冲击成孔开孔时宜采用较小冲程，以防止孔位偏离或冲坏护筒。当孔位定型后，可适当加大冲 程。钻进时孔内应始终保持一定水位并使水位低于护口管顶0.3m以防止突然漏浆造成塌孔； d）穿越溶洞项板时必须预防卡钻、掉钻现象。若发现钻进速度降低，主绳摆动加大，并有偏离设 计桩位中心的趋势时，应采用以下措施： 1）冲击钻机在接近溶洞项板时宜采用0.3m～0.5m低冲程将顶板击穿； 2）若溶洞较小可用片石、黏土将其充填后反复冲击，直至整个顶板破除； 3）若溶洞较大，填充无法解决问题，可改用大锤低冲程穿越顶板。

DB42/T8312012 稳、无弹跳的状态； f）当钻进速度明显加快，无偏孔现象时，应根据溶洞内的填充物，调整冲程和泥浆相对浓度。在 溶洞内升降钻头要缓慢、平稳，以免扰动或触及片石形成的临时护壁； g）岩溶地区成孔后，清孔宜采用反循环清孔工艺； h）在溶洞、溶隙发育区，可在桩位周边布置3～4个注浆孔，先注浆充填，后钻探成孔。 6.9.7当上部覆盖层与下部岩层或上下软硬岩层的接触面为斜面时，钻进应采用下列措施： a）采用回转钻成孔时应轻钻压高转速钻进，或采用“多级组合牙轮导正钻头”钻进，防止钻孔偏斜 b）采用冲击钻成孔时应低冲程，慢进尺；

6.9.8岩溶地区钻孔灌注桩施工前应进行施工勘察，并符合下列规定： a）根据《岩土工程勘察规范》GB50021的规定，岩溶施工勘察阶段应遵循下列原则 1）勘察钻孔应根据设计桩径的大小进行布置，至少采取一桩一孔，对局部较复杂的地段或桩径 较大的桩，采用一桩多孔； 2）终孔深度可依据场地岩溶发育情况确定，具体操作如下： 在岩溶中等发育区，钻孔深度进入桩端下完整岩体内5m，在此范围内遇溶洞，应该钻入溶洞底板 以下3倍桩径，并不小于5m 在岩溶强烈发育区，钻孔深度进入桩端下完整岩体内5m，在此范围内遇溶洞，应该钻入溶洞底板 以下4倍桩径，并不小于5m；如果长径比达到25，应及时通知设计及地质人员研究，通过承载力计算来 确定终孔深度。 b）宜采用综合岩溶施工勘察法，该法应符合下列要求： 1）充分调研分析初勘、详勘和施工勘察阶段的资料，掌握场地内岩溶分布状态： 2）采用物探、钻探相结合； 3）可采用触探法探明“漏斗状疏松体”。 c）遇溶隙或溶洞的勘察孔，可留作压浆或注浆孔。如不需留用应注浆封孔。 6.10清孔 6.10.1桩孔达到设计深度，经终孔检验合格后，应立即进行清孔。清孔标准（泥浆指标和孔底沉渣厚 度）应符合本规程第5.2.3和6.1.10条的规定。 6.10.2清孔方法应根据地层条件、设计要求、成孔工艺和机具状况因地制宜。优先利用成孔设备，同 时考虑沉渣颗粒和孔壁的稳定性。 6.10.3清孔可选用下列方法： a）抽浆法适用于密实，不易塌的土层中正、反循环钻成的桩孔。当泥浆含砂量较高时，严禁用 清水清孔。 1）当采用反循环成孔时，终孔后提钻前应将钻头提起100mm～200mm低转速空转，维持反循环

6.10.2清孔方法应根据地层条件、设计要求、成孔工艺和机具状况因地制宜。优先利用成孔设备JGJT 128-2019标准下载，同 时考虑沉渣颗粒和孔壁的稳定性。 6.10.3清孔可选用下列方法： a）抽浆法适用于密实，不易塌的土层中正、反循环钻成的桩孔。当泥浆含砂量较高时，严禁用 清水清孔。 1）当采用反循环成孔时，终孔后提钻前应将钻头提起100mm～200mm低转速空转，维持反循环 5min15min进行清孔

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7.1.1搬运和吊装钢筋笼时应防止变形。起吊时可设单、双吊点，吊点应设在加劲箍处。对于直径 大、质量大的钢筋笼，起吊时应加横担或对称起吊点，并人工扶正。。 7.1.2分段钢筋笼在孔口对接时，主筋25mm以下钢筋宜采用焊接，并遵守《钢筋焊接及验收规程》 TGJ18的规定，单面焊搭接长度为10d，双面焊为5d，当采用点焊时搭接长为30d（d为钢筋直径），并应 缩短笼体组装焊接时间。主筋25mm以上钢筋宜采用机械连接（套筒连接），并满足《钢筋机械连接通 用技术规程》JGJ107的规定。 .1.3在孔口对接时，应先取两根对称主筋点焊牢，后缓慢上提50mm～100mm（使上、下两段同心、竖 直），再点焊其它主筋：全部焊接符合要求并冷却后再缓慢放入孔内。 7.1.4安装时应对准孔位，下放时不得强行压入，不得碰撞孔壁，就位后用吊筋立即固定，其位置允 年偏差应符合下列要求： 笼顶标高与设计定位标高士100mm：

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宠中心与孔中心偏差小于100mm。

7.2.1水下灌注混凝土使用的导管应符合下列规定：

水下灌注混凝土使用的导管应符合下列规定： a）导管直径的选择与桩径大小和通过能力相适应，并应符合表21的要求：

DB64／T 688-2011标准下载表21导管直径与通过能力