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T／CSNAME 009-2020 自升式平台升降系统.pdf简介：

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下列术语和定义适用于本文件

由电机或液压马达驱动升降减速箱，利用升降减速箱中的爬升齿轮作用于平台桩腿上的齿条，实 退站立状态下升、降及固定平台体或在平台体漂浮状态下升、降及固定桩腿的系统。

单桩最大静态支撑载荷perLegMaximumHoldingCapacity

升降系统根据驱动形式的不同，分为以下两种型式 a）齿轮齿条升降系统，又称G型升降系统； b）插销式液压升降系统巨型张弦桁架铸钢节点支撑架法安装技术，又称H型升降系统

4. 2.1齿轮齿条升降系统

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2.1.1齿轮齿条升降系统主要由升降装置、升降框架、动力单元、电气控制系统/液压动力系统 要性能参数见表1。

表1齿轮齿条升降系统基本参数

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5.1.2插销式液压升降系统的主要零部件材料按表4选取，也可采用性能不低于表4

5.2.1升降系统所有零部件应无毛刺、碰伤、压痕、锈蚀痕迹等缺陷。 5.2.2有防腐要求的裸露零部件宜采用防腐蚀材料，若不宜采用防腐蚀材料，应经防锈处理，也可采 用热镀层和钝化层，漆层进行防腐。采用漆层防护时可按GB/T30790.5的要求进行涂漆防护。除另有 规定外，刷漆或喷漆的道数应不小于4道，干膜厚度应不低于150μm。 5.2.3涂层和热镀层不应有针孔、麻点、起皮、起泡及脱皮现象。 5.2.4齿轮齿条升降系统主要零部件表面粗糙度应不低于GB/T37456的要求。 5.2.5插销式液压升降系统零部件的表面粗糙度应符合表5的要求，表5中未提及的其余零部件的表 面粗糙度一般应不大于Ra3.2um。

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表5主要零部件的粗糙度

5.4齿轮齿条升降装置

5.5齿轮齿条升降装置动力单元

5.5.1动力单元主要由电动机或液压马达与制动器组成。 5.5.2制动器的制动力矩不应小于最大要求制动力矩的120%。 5.5.3电机转速超过最大额定转速的1.1倍时，制动器应保证自动处于制动锁紧状态以防止升降装置 失速导致自升式平台体坠落。 5.5.4电机设有独立的过载、短路保护，电机的断路器应保证电动机在过载情况下有可靠热保护的延 时特性，其最大持续电流，不应超过被保护电动机额定电流的125%

5.6插销式升降装置液压动力系统

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5.6.2液压动力源应具备设备正常运转的供油能力，至少应有一台备用油泵，当泵组中其中任何一台 停止工作，其余油泵（或泵组）应能满足该系统最低设计功率工作的需要。 5.6.3液压控制元件应功能正常，接口处不应有渗漏。 5.6.4液压管路不应与液压动力系统外的其他任何管路相连接，耐压测试时管路、接头不应出现漏油， 夜压管路系统中的工作油温一般不应超过60℃。 5.6.5液压执行元件应符合海洋环境的使用要求，

5.7.1.1升降系统应能满足自升式平台的预定用途，保证自升式平台在下列工况的最

1.1升降系统应能满足自升式平台的预定用途，保证自升式平台在下列工况的最大载荷下能正

5.7.2 齿轮齿条升降系统

5. 7.2. 1 升降框架

升降框架宜为封闭性结构，连接升降装置、桩腿和平台主体，

5. 7. 2. 2 电气控制系统

5.7.2.2.1电气控制系统主要由中央控制合、控制柜和腿本地控制箱组成。桩腿本地控制箱的防护 等级应不低于IP56，其他电气控制单元元器件的安全要求应符合GB/T25295规定。 5.7.2.2.2操作控制站应设有所有必需的监控、报警和控制装置。 5.7.2.2.3在桩侧和中央控制台内分别设置操纵设备，并应在中央控制台内设置能转换操纵处所的转 换装置。集中操纵室与各桩侧控制站之间应设有双向通信。 5.7.2.2.4在桩侧控制站和中央控制台内，均应设有能够停止升降系统工作的应急切断开关。此开关 应有红色标志及防误操作措施并附有铭牌。应急切断回路应独立于自动控制回路。 5.7.2.2.5当中央控制台内的控制装置出现故障时，升降系统可用桩侧控制站内的应急控制装置进行 控制。 5.7.2.2.6电气控制系统应设有监控、报警和控制装置。包括平台倾斜指示、超负荷报警、故障报警 和适用动力单元的可使用性指示等。

6.7.2.3液压动力系统

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5.7.2.3.1液压动力控制系统主要由液压动力源（液压泵组）、液压控制元件（液压阀组）、液压执 行元件（液压马达）、液压管路系统组成。 5.7.2.3.2液压动力源应具备设备正常运转的供油能力，至少应有一台备用油泵，当泵组中其中任何 一台停止工作，其余油泵（或泵组）应能满足该系统最低设计功率工作的需要。 5.7.2.3.3液压控制元件应功能正常，接口处不应有渗漏。 5.7.2.3.4液压执行元件应符合海洋环境使用要求。 5.7.2.3.5液压管路系统不应与液压动力控制系统外的其他任何管路相连接，耐压测试时管路、接头 不应出现漏油。液压管路系统中的工作油温一般不应超过60℃。

5.7.3插销式液压升降系统

5. 7. 3. 1升降装置

5.7.3.1.1升降装置主要由环梁结构（分为动环梁和固定环梁）或滑块结构、插销装置（主要包括插 销和插销液压油缸）、固桩架、升降油缸组成。 5.7.3.1.2升降装置在空载、额定升降载荷、预压升降载荷和最大静态支撑载荷下应能正常运行。 5.7.3.1.3升降装置运行时应无异常噪声和振动，噪声等级及测量应符合JB/T7665规定，液压站舱 噪声级应低于110dB，固桩室噪声级应低于85dB，操作室噪声级应低于65dB。

5.7.3.2电气控制系统

5.7.3.2.1电气控制系统主要由中央控制台、控制柜和桩腿本地控制箱组成。桩腿本地控制箱的防折 等级不应低于IP56，其他电气控制单元元器件的安全要求应符合GB/T25295规定。 5.7.3.2.2操作控制站应设有监控、报警和控制装置。 5.7.3.2.3在桩侧和中央控制台内分别设置操纵设备，并应在中央控制台内设置能转换操纵处所的转 换装置，集中操纵室与各桩侧控制站之间应设有双向通信。 5.7.3.2.4在侧控制站和中央控制台内，均应设有能够停止平台体升降系统工作的应急切断开关。 此开关应有红色标志及防误操作措施并附有铭牌。应急切断回路应独立于自动控制回路。 5.7.3.2.5电气控制系统应设有监控、报警和控制装置。包括平台倾斜指示、压力、液位、锁销的位 置、超负荷报警、故障报警和适用动力单元的可使用性指示等

6.1.1齿轮齿条升降系统所用锻钢件、钢板、铸钢件的检验项目和检验方法应按GB/T37456的规定。 6.1.2插销式液压升降系统所用锻钢件、钢板、铸钢件的检验项目和检验方法应按GB/T37455的规定。 6.1.3升降系统其他材料可采用检查材料牌号和核对材质证书的方法进行检验。

6.2.1目视检查升降系统零部件是否有毛刺、碰伤、压痕、锈蚀痕迹等缺陷，涂层和镀层的表面是否 有针孔、麻点、起皮、起泡及脱皮现象。 6.2.2采用涂漆方式表面处理的零部件应依据设计图样按GB/T30790.5规定的方法采用涂镀层测厚仪 进行检验。

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6.2.3采用电镀方式表面处理的零部件应依据设计图样按GB/T6463规定的方法采用涂镀层测厚仪进 行检验。 6.2.4升降系统主要零部件表面粗糙度应依据设计图样，按GB/T10610规定的方法，采用粗糙度检测仪 进行检验。

6.3.1升降系统主要零部件的焊缝质量等级按GB50661的规定进行检验。 6.3.2齿轮齿条升降系统的焊缝应按设计图样要求的验收规范进行质量检查和验收，检验的项目和要 求应符合GB/T37456的规定。 6.3.3插销式液压升降系统的焊缝应按设计图样要求的验收规范进行质量检查和验收，检验的项目和 要求应符合GB/T37455的规定

6.4齿轮齿条升降系统

a) 升降装置运行过程中肉眼观察爬升齿轮与齿条是否正常啮； b) 每10min～30min按照JB/T7665规定的方法检测一次噪声； C 每10min～30min肉眼检查各密封处的密封情况，有无漏油，

6. 4. 2 疲劳试验

6.4.2.1升降装置原型机承受单元额定升降载荷，在该载荷下运行爬升齿轮以匀速慢速运动，连续运 转50h

a 承载载荷是否符合升降装置设计参数； b) 升降装置运行过程中肉眼观察爬升齿轮与齿条是否正常啮合； C 噪声检测方法按6.4.1.2b）； 密封检测方法按6.4.1.2c）； e) 每10min～30min用温度测量仪检测一次传动部位的温度情况； 升降装置运行50h后，测量升降爬升齿轮齿面的磨损量，测量值应符合表6的要求

a) 承载载荷是否符合升降装置设计参数： b) 升降装置运行过程中肉眼观察爬升齿轮与齿条是否正常啮合； C) 噪声检测方法按6.4.1.2b）； 密封检测方法按6.4.1.2c)； ? e) 每10min～30min用温度测量仪检测一次传动部位的温度情况； 升降装置运行50h后《电气设备应用场所的安全要求 第1部分：总则 GB/T24612.1-2009》，测量升降爬升齿轮齿面的磨损量，测量值应符合表6的要求

6.4.3.1开降装置原型机承受150%单元额定开降载荷或110%最大静态支撑载荷（二者取其大 该载荷下运行爬升齿轮以匀速慢速运转1个循环。 6.4.3.2在试验期间检查下列项且：

承载载荷是否符合升降装置设计参数； b) 升降装置运行过程中肉眼观察爬升齿轮与齿条是否正常啮合； c) 噪声检测方法按6.4.1.2b)； d) 密封检测方法按6.4.1.2c)； e) 温升检测方法按6.4.2.2e）； f) 升降爬升齿轮无损检测，检测方法：磁粉/着色探伤； g) 试验后拆解原型机开箱检测：

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1）对结构焊缝做磁粉/看色探伤检测； 对传动链上的齿轮、轴类等重要零部件的关键尺寸检测和表面裂纹检测：磁粉/着色探伤 检测。

6.5插销式液压升降系统

降水联合强夯法在处理吹填土地基中的应用6.5.1液压动力源（液压泵组）试验