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JB／T 6347.3-2019 齿轮倒角机 第3部分：技术条件.pdf简介：

"JB/T 6347.3-2019 齿轮倒角机 第3部分：技术条件.pdf" 是一项中国机械工业行业标准，详细规定了齿轮倒角机的技术要求。齿轮倒角机是一种专用设备，用于对齿轮的端部进行倒角处理，以保证齿轮与轴或其他部件的正确啮合和组装。这份标准涵盖了齿轮倒角机的尺寸、性能、材料、制造、检验和试验等方面的规定，旨在确保产品的质量、安全性和一致性，提升齿轮制造行业的规范化和标准化水平。如果你需要更具体的信息，如标准内容、适用范围或购买途径，可能需要访问官方发布渠道或相关销售平台。

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齿轮倒角机第3部分：技术条件

JB/T6347的本部分规定了齿轮倒角机设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大工件直径为125mm~800mm的齿轮倒角机（以下简称机床)。

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件DB11／T 1420-2017标准下载，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB157602004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5一2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T6347.2—2019 齿轮倒角机第2部分：精度检验 JB/T8356一2016机床包装技术条件

3.1按本部分验收机床时，还应对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、G 25376一2010中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。

4.1机床应随机供应表1所列的附件和

机床应随机供应表1所列的附件和工具

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4.2可按协议供应尾架、双主轴铣头、专用分度盘和特殊倒角凸轮等扩大机床使用性能的特殊附件

5.1机床的安全防护应符合GB157602004、GB5226.1—2008的规定。 5.2在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性，同时便于操作者的观察。 5.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 5.4液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力超出设定限值时，应发出警告信号或使机床运 动停止。 5.5按GB/T17421.5一2015的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床 运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。

6.9带刻度装置的手柄反向空程量不应超过=r

6.10机床的清洁度的检 其中刀具主轴箱和工件箱内部、 滑系统、液压系统按质量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物：

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在无负荷状态下，机床刀具主轴应从最低速度起按各级速度依次运转，每级速度的运转时间不应少 于2min；用交换齿轮、带传动变速及无级变速的机床可做低、中、高速运转。高速运转时间不应少 于1h，使刀具主轴轴承达到稳定温度。

7.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近主轴轴承的外壳处，测量轴承的温度和温升：滚动轴承的温 度不应超过70℃，温升不应超过40℃；滑动轴承的温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。 注：机床经过一定时间的运转后，当测量温度值上升幅度不超过5℃/h时，一般认为已达到稳定温度， 7.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运行，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其 温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。

7.3主运动和进给运动的检验（抽查）

7.4空运转功率试验（抽查）

机床运动机构在各级速度条件下空运转至功率稳定后，按设计规定对机床主运动和分齿进给运动 空运转功率进行试验。

机床动作试验一般包括下述内容： a）刀具主轴正、反向转动的起动、停止应灵活、可靠，各检验10次； b）工件分齿、定位、冲程运动应灵活、可靠，各检验10次； c）刀架、立柱快速进退应灵活、可靠，各检验10次； d）立柱、滑板移动、刀架转位的运动应平稳，读数指示装置应准确、可靠； e）工件轴向自动进给机构应灵活、可靠，各检验10次； f）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮（或开关），连续5次，其动作应准确、无故障； g）用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向起动、停止（或制动），工作 进给，快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠；

机床动作试验一般包括下述内容： a）刀具主轴正、反向转动的起动、停止应灵活、可靠，各检验10次； b）工件分齿、定位、冲程运动应灵活、可靠，各检验10次； c）刀架、立柱快速进退应灵活、可靠，各检验10次； d）立柱、滑板移动、刀架转位的运动应平稳，读数指示装置应准确、可靠； e）工件轴向自动进给机构应灵活、可靠，各检验10次； f）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮（或开关），连续5次，其动作应准确、无故障； g）用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向起动、停止（或制动），工作 进给，快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠

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h）按设计要求，对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、进给运动超程保护、坐标 位置显示、回基准点、手动数据输入、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别 进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。

7.6整机连续空运转试验

床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、 点、手动数据输入、程序序号指示和检索、程序暂 应可靠，动作应灵活、准确。

机床模拟工作状态进行连续空运转试验：自动或半自动机床，其连续运转时间不应少于8h；数控 机床，其连续运转时间不应少于36h（用步进电动机驱动的连续运转时间不应少于24h）。试验时，自 动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间休止时间不应超过1min，整个运转过程中， 机床的液压系统、润滑系统、冷却系统和其他部位均不应渗漏：转动部位的油不应甩出：润滑油路应畅 通，切削液应充分；切削液不得混入液压系统和润滑系统；机床中各部分工作应正常，不出现故障。当 机床出现故障时，应加以排除后重新进行试验

机床应进行主传动系统最大功率（设计功率）试验。成批生产的机床应在2/3最大功率（设计功 率）的条件下进行试验，其具体试验规范由产品设计决定，但应定期用切削的方法抽查最大功率（设 计功率）。

GB 50373-2019 通信管道与通道工程设计标准8.2抗振性切削试验（抽查）

机床应按有限功率切削试验的方法（功率一般达到主电动机额定功率或设计功率的70%）进行抗 振性切试验，其试验规范【如根据产品结构类型，选择适当的加工方式、试件（材料和尺寸）、刀具 （材料和几何参数）、切削速度及进给量等］由产品设计决定。试验时，机床所有机构工作应正常、稳 定，无异常的尖叫声，不应发生传动带打滑、明显减速或操作手柄跳档，各种传动及变速机构应平稳、 可靠，机床电气系统、液压系统、润滑系统应正常工作，无故障

机床精度检验应符合JB/T6347.2一2019的规定。在负荷试验前后均应检验机床的几何精度，最后 次几何精度检验的实测数字记入产品合格证明书中。

一次几何精度检验的实测数字记入产品合格证明书中。

a）刀具主轴回转轴线的径向圆跳动； b）工件主轴轴线对床身导轨（或工作台）的等距度； c）工件主轴箱滑板移动对工件主轴轴线的平行度； d）刀具主轴轴线与工件主轴轴线对床身导轨（或工作台）的等距度或刀具主轴轴线对工件主轴轴 线的重合度； e）尾架顶尖孔轴线与工件主轴轴线对床身导轨（或工作台）的等距度。 9.3非数控的机床，在其刀架体、工作台处于工作位置时进行连续10次的重复定位精度检验，误差以 指示器读数的最大差值计铁路建设项目信息和信用信息管理暂行办法 铁建设[2010]260号，其允差见表3。

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10.1机床在包装前，应按相关规定进行防锈处理， 10.2机床的包装应符合JB/T8356一2016的规定。 10.3出厂的机床包装箱内，应提供一套随机技术文件。机床随机技术文件应至少包括使用说明书、合 格证明书和装箱单，必要时还应提供机床的维修配件目录等技术文件。机床随机技术文件的编制方法宜 符合GB/T23571一2009的规定。