标准规范下载简介

JB／T 13591.2-2019 双柱对称卧式加工中心 第2部分：技术条件.pdf简介：

"JB/T 13591.2-2019 双柱对称卧式加工中心 第2部分：技术条件"是一个中国国家标准，由机械工业部JB/T标准制定委员会发布。这个标准详细规定了双柱对称卧式加工中心（一种精密的金属切削机床）的性能、设计、制造和检验的技术要求。它涵盖了加工中心的精度、结构、性能参数、操作、维护和安全等方面的标准，确保了这类加工中心的生产和使用都能达到一定的质量和性能标准。

"第2部分：技术条件"可能是指标准的细分部分，可能侧重于详细的技术参数和性能指标，如加工精度、主轴转速、进给速度、刀具交换、冷却系统、控制系统等方面的规范。这个标准对于设计、制造、检验和使用双柱卧式加工中心的人员来说是重要的参考依据。

JB／T 13591.2-2019 双柱对称卧式加工中心 第2部分：技术条件.pdf部分内容预览：

按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061一2006、GB/T25373一2010、GB/T25376一2010中未 本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验

4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。

4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1

4.2扩大机床使用功能的特殊附件GB∕T 50627-2010 城镇供热系统评价标准，根据用户的要求按协议供应。

JB/T13591.22019

5.1机床的安全防护应符合GB15760一2004的规定。

5.1机床的安全防护应符合GB15760一2004的规定。 5.2机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.3按GB/T17421.5一2015的规定测量整机的噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在 空运转条件下，机床的噪声声压级应不超过83dB（A）。

6.1床身、工作台、立柱、主轴箱、滑座、滑鞍、滑枕等重要铸件或焊接件，在粗加工后应进行时效 处理或采取其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2主轴、主传动齿轮、丝杠副等零件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3各进给运动导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢、贴（涂）塑或高（中）频感应淬火等 耐磨措施。

6.3各进给运动导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢、贴（涂）塑或高（中）频感应淬火 耐磨措施。 6.4焊接件和焊接部件应符合GB/T23570一2009的规定。重要焊接件应进行探伤检查，不应有裂线 6.5重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时塞尺不应插入。下列结合面应按 要固定结合面”的要求考核

b）立柱与立柱滑座的结合面： c）电机与电机座的结合面； d）电机与齿轮减速箱的结合面； e）齿轮减速箱与滑枕的结合面。 6.6特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验其接触外，紧固前、后用0.03mm塞尺检验， 塞尺均不应插入。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）滚动直线导轨的结合面： b）滚动直线导轨滑块的结合面； c）滚珠丝杠电机座的结合面； d）滚珠丝杠轴承座的结合面； e）滚珠丝杠螺母座的结合面。 6.7重要和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于结合面宽度 的1/5，但不应大于5mm；若插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm，则按1 处计。 6.8下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核： a）工作台与床身导轨副： b）立柱滑座与床身导轨副； c）滑枕（主轴箱）与滑鞍导轨副； d）滑鞍（主轴箱）与立柱导轨副。 6.9滑（滚）动导轨副的压板与贴合面应紧密贴合，用0.04mm塞尺检验时，塞尺不应插入。 6.10滚珠丝杠副装配后应进行运转试验，其轴向窜动应不大于0.01mm，线性轴线未补偿的反向间隙 不应大于0.03mm。运动应平稳、灵活、轻便，无阻滞现象。 6.11机床主轴应符合下列规定： a）主轴锥孔用量规做涂色法检查，接触长度应不低于工作长度的75%，且靠近大端； b）主轴组件装配后应进行动平衡试验，应符合设计要求。

6.11机床主轴应符合下列规定

JB/T13591.22019

7.1主运动和进给运动试验

7.1.1机床主传动系统应做包括低、中、高速在内的不少于10种速度的运转。最高速度运转时间不应 少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近两对称主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度均不应 超过60℃，温升均不应超过30℃。在各级速度运转时运转应平稳，工作机构应正常、可靠。 7.1.2对各线性轴线上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运动应平 稳、可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。 7.1.3在空运转条件下，无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过设定值的土10%。 两主轴应分别检验（抽查）。 7.1.4机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过主电机额定功率的25%。 两主传动系统应分别检验（抽查）

7.2.1.1对每个主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速对每个主轴进行10次的正、反转的起动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应 灵活、可靠。 7.2.1.3无级变速的每个主轴至少应在低、中、高转速范围内，进行变速操作试验，动作应灵活、 可靠。 7.2.1.4对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正、负向的起动、停止的操作试 验，并选择适当的增量进给进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速进给范围内，进行不少于10种进给速度的变速操作 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.6对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最 大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的最大承载刀具重量和换刀时间应符 合设计规定。 7.2.1.7带回转工作台的机床应连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、准确、可靠。 7.2.1.8对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输入输出设备和风扇等进行空运转试验，动 作应灵活、可靠。 7.2.1.9对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.10对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，其应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、 可靠；各系统不应渗漏。 7.2.1.11对机床的各附属装置进行试验，动作应灵活、可靠。

7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件

7.2.2.1用中速连续对主轴进行10次的正、反转起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应 灵活、可靠。 7.2.2.2无极变速的主轴至少在低、中、高速范围内，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.3对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给的操作 式验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.5带回转工作台的机床应连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、准确、可靠。

7.2.2.6对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于5次的自动换刀 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.7对机床所具备的轴线联动，轴线选择，机械锁定，定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间 隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、 气动润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。

7.2.3连续空运转试验

7.2.3.1连续空运转试验应在7.2.1、7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 7.2.3.2连续空运转试验应包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各运动部件进行连续空 运转。时间应不少于48h。 7.2.3.3在连续运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行 运转。

7.2.3.4连续空运转程序中应包括下述内容

a）每个主轴转速应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转、停止和定位。其中高速运转时间 一般不少于每个循环程序所用时间的10%。 b）进给速度应把各轴线上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、反向组合在一起，在接 近全行程范围内运行，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速 运行时间一般不少于每个循环程序所用的时间10%。 c）刀库中各刀位上的刀具不少于两次的自动交换， d）各联动轴线的联动运行。 e）带回转工作台的机床自动分度、定位。 f）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min

机床应做下列负荷试验： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）： b）主传动系统最大扭矩的试验； c）最大切削抗力的试验（抽查）； d）主传动系统最大功率的试验（抽查）

8.2承载工件最大重量的运转试验

8.2.1用与设计规定的承载工 重物置于工作台上，使其载荷均匀。 8.2.2机床分别以设计规定的低、高进给速度进给。用低进给速度进给时，一般应在接近行程的两端 和中间往复进行，每次移动距离应不小于20mm，机床往复1次，应无明显的爬行现象；用高进给速 度进给时，均应在接近全行程上进行，机床往复5次，应平稳、可靠。

8.3主传动系统最大扭矩的试验

8.3.1在机床主轴恒扭矩调速范围内《电子电气产品与系统环境标准化 环境因素标准化 术语 GB/Z 32582-2016》，选择 适当的主轴转速，采用铣削或镗削方式进行试验。 进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩。 8.3.2切削试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为面铣刀或硬质合金镗刀。 8.3.3试验时，机床传动系统各元、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。

JB/T13591.2201

JB/T13591.22019

8.4最大切削抗力的试验

4.1在机床主轴恒扭矩转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削或镗削方式进行试验。改变 给速度或切削深度，使机床达到设计规定的最大切削抗力。 4.2切削试件材料为HT200灰铸铁；切削刀具为面铣刀、硬质合金铣刀或高速钢麻花钻头， 4.3试验时机床工作应正常，各运转机构应灵活、可靠。过载保护装置应正常、可靠。

8.5主传动系统最大功率的试验

5.1在机床主轴恒功率调速范围内，选择一适当的主轴转速217.6平方米二层独栋别墅施工图，采用铣削方式进行试验。改变进给速 或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。 5.2切削试件材料为45钢；切削刀具为面铣刀。 5.3试验时，机床各部分工作应正常、可靠，无明显的颜振现象

机床最小设定单位试验包括直线运动轴线最小设定单位试验和回转运动轴线最小设定单位试验两 种时，应分别进行试验。试验某一坐标最小设定单位时，其他运动部件，原则上置于行程的中间位置。 试验可在使用螺距补偿和间隙补偿条件下进行。

9.2直线运动轴线最小设定单位试验