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JB／T 9927.2-2019 短螺纹铣床 第2部分：技术条件.pdf简介：

JB／T 9927.2-2019 短螺纹铣床 第2部分：技术条件.pdf部分内容预览：

LJB/T9927.22019

表1附件和工具.. 表2轴承温度及温升限值. 表3铣头径向进给重复定位精度的检验

JB/T9927.22019

JB/T9927《短螺纹铣床》分为两个部分： 第1部分：精度检验； 一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T9927《短螺纹铣床》的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T9927.2一1999《短螺纹铣床技术条件》，与JB/T9927.2—1999相比主要技术变 如下： 本部分名称修改为“短螺纹铣床第2部分：技术条件”； 修改了“前言”； 将规范性引用文件中引用的标准用现行标准代替，并增加引用了GB5226.1一2008《机械电气 安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》、GB15760一2004《金属切削机床安全防 护通用技术条件》、GB/T17421.5一2015《机床检验通则第5部分：噪声发射的确定》、GB/T 23570—2009《金属切削机床焊接件通用技术条件》、GB/T23571一2009《金属切削机床随 机技术文件的编制》、GB/T25372一2010《金属切削机床精度分级》、JB/T3997一2011《金 属切削机床灰铸铁件技术条件》、JB/T8356一2016《机床包装技术条件》等标准（见第2 章，1999年版的第2章）； 增加了机床精度等级的验收要求（见3.2）； 增加了“安全卫生”一章（见第5章）； 增加了焊接件、灰铸铁件的加工要求（见6.1、6.2)； 增加了“运转试验”和“主运动和进给运动的检验”（见7.1、7.3）； 修改了机床动作试验的内容（见7.4，1999年版的6.3）； 增加了机床的包装要求（见第10章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：青海第二机床制造有限责任公司、重庆机床（集团）有限责任公司。 本部分主要起草人：颜芳、陶文、高军、喻可斌、李毅。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： ZBnJ54012—1988; JB/T9927.2—1999。

DB22∕JT 151-2016 绿色建筑检测技术标准短螺纹铣床第2部分：技术条件

JB/T9927的本部分规定了短螺纹铣床设计、制造、检验和验收的要求。 本部分适用于最大铣削直径至200mm、最大铣削长度至80mm、最大工件长度至2500mm、采用 梳洗法加工普通螺纹的螺纹铣床（以下简称机床）

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5—2015 机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件 技术条件 JB/T8356—2016 机床包装技术条件 JB/T9927.12019短螺纹铣床第1部分：精度检验

3.1按本部分验收机床时，还应对GB5226.1—2008、GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GH 25373—2010、GB/T25376—2010中未经本部分具体化的有关项目进行检验 3.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。

4.1机床应随机供应表1所列附件和工

4.1机床应随机供应表1所列附件和工具。

a）床身纵向导轨与尾架相配的表面； b）径向进给用导轨与其相配件的表面； c）刀具支架与主轴滑动轴承座相配的表面。

6.10径向进给手轮反向空程量不得超过一r

6.11机床应按GB/T25374一2010规定的方法进行清洁度检验，其中床头箱、铣头部件内部清洁度 质量法抽样检验，其杂质、污物含量：床头箱不应超过6500mg，铣头不应超过2000mg。其他部 按目测、手感法检验，不应有污物。

7.1.1在无负荷状态下，机床主运动机构应做低、中、高速运转，每级速度的运转时间不应少于2min， 最高速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。 7.1.2进给机构做低、中、高进给速度空行程试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象， 试验时间一般不应少于30min。快速移动机构做快速移动试验，检验进给速度的正确性和变换的灵活 可靠性，试验次数一般不少于10次。

稳定温度时，检查其温度和温升，温度和温升值不

表2轴承温度及温升限值

轴承温度及温升限值 单位为摄压

7.3主运动和进给运动的检验（抽查）

7.3.1有级变速传动的名

应超标示值的主5% 7.3.2无级变速传动的各级主 不应超过标示值的土10%

机床的动作试验一般应包括以下内容： a）机床的刀具主轴在中等转速下进行正向、反向的连续起动、停止试验，各不少于10次，动作应 灵活、可靠； b）检验进给运动的起动、停止和工作循环动作的灵活性； c）反复变换主运动和进给运动的速度，检验变速机构动作是否平稳、可靠和指示的准确性及夹紧 机构的可靠性： d）检验装卸工件、刀具和附件等装置的灵活、可靠性； e）模拟机床工作状态，操作机床“急停”按钮（或开关），连续10次，其动作应可靠。

JB/T 9927.22019

B/T 9927Z.22019

7.5空运转功率试验（抽查）

机床主传动系统在各级速度 空运转功率（不包括主电动机空载功率） 其值不应超过设计规定。其抽查比例由制造 批量及实际检验情况确定。

7.6整机连续空运转试验

7.6.1机床模拟工作状态进行连续空运转试验，循环过程中应包括机床的全部功能，其连续空运转无 故障时间不少于8h。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠，不 出现故障。各次循环之间的休止时间不应超过1min。当机床出现异常或故障时应查明原因并加以排 除，然后重新进行试验。 7.6.2在整机连续空运转过程中，机床的液压、润滑、冷却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位的 油不应甩出；润滑油路应畅通，冷却液应充分；切削液不应混入液压和润滑系统，机床各部分工作应 正常。

本系列机床采用切削方法进行机床主传动系统最大功率试验。其切削条件及规范均按设计文件规定 逐步改变切削深度使机床达到最大功率（设计功率），检验机床在最大功率切削下各部分工作状态的稳 定性、金属切除率及电气系统等是否可靠。

a）工件主轴轴线和尾架套筒锥孔轴线的等高度； b）刀具主轴锥孔轴线的径向圆跳动； c）刀具主轴锥孔轴线对工作台移动的平行度； d）刀具主轴锥孔轴线与刀具托架轴承孔轴线的同轴度。 9.3工作精度检验时，精铣螺纹表面粗糙度Ra最大允许值为3.2μm。 9.4检验系统径向进给的重复定位精度WB∕T 1052-2012 木地板养护油精，结果应符合表3的规定。

表3铣头径向进给重复定位精度的检验

0.1机床在包装前，应按相关规定进行防锈处理 10.2机床的包装应符合JB/T8356—2016的规定。

JB/T9927.22019

GB∕T 4893.5-1985家具表面漆膜厚度测定法JB/T992722019

10.3出厂的机床包装箱内，应提供一套随机技术文件。机床随机技术文件应至少包括使用说明书、 格证明书和装箱单，必要时还应提供机床的维修配件目录等技术文件。机床随机技术文件的编制方法 符合GB/T23571一2009的规定，

10.3出厂的机床包装箱内，应提供一套随机技术文件。机床随机技术文件应至少包 格证明书和装箱单，必要时还应提供机床的维修配件目录等技术文件。机床随机技术 符合GB/T23571一2009的规定，