标准规范下载简介

GB／T 37309-2019 海洋用钢结构高速电弧喷涂耐蚀作业技术规范简介：

GB/T 37309-2019 是一项由中国国家标准化管理委员会发布的标准，全称为“海洋用钢结构高速电弧喷涂耐蚀作业技术规范”。该标准主要针对海洋环境下钢结构的防腐蚀保护，规定了使用高速电弧喷涂技术进行防腐作业的技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和储存等方面的内容。

海洋环境因为其高盐分、高湿度以及强烈的腐蚀性，对钢结构的耐蚀性能提出了极高的要求。高速电弧喷涂是一种高效的防腐蚀表面处理技术，通过熔融金属颗粒高速喷射到基材表面形成均匀、致密的涂层，以提高钢结构的耐腐蚀能力。

该标准的实施，旨在指导和规范海洋用钢结构的防腐蚀施工，确保涂层的质量和使用寿命，延长钢结构的服役寿命，降低维护成本，对于保障海洋工程设施的安全和稳定运行具有重要意义。同时，它也有助于推动我国海洋防腐技术的发展，提升相关产业的技术水平。

GB／T 37309-2019 海洋用钢结构高速电弧喷涂耐蚀作业技术规范部分内容预览：

本标准规定了海洋用钢结构高速电弧喷涂耐蚀作业涂层的分类、喷涂系统、喷涂材料及作业、检验 方法等。 本标准适用于海洋用钢结构钢铁表面的热喷涂锌铝及锌铝镁稀土涂层。 本标准不适用于对损伤表面的修复及其他金属涂层

列文件对于本文件的应用是必不 期的与用文件，仅注日期的版本道用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T31902008变形铝及铝合金化学成分 GB/T4956磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法 GB/T6462金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法 GB/T8923.1一2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过 的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T9793热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金 GB/T11373—2017 热喷涂金属零部件表面的预处理 GB/T11374热喷涂涂层厚度的无损测量方法

GB/T11374界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 施工表面constructionsurface 按使用和外观要求喷涂的表面（含已喷涂和待喷涂的表面）。 3.2 测量面measuringsurface 在施工表面上做单次测量的区域，对于无损法占地面积133.42平方米三层别墅，应视测头的面积或影响读数的区域。 3.3 基准面baselevel 在施工表面上对涂层厚度进行规定的单次测量的区域， 3.4 局部厚度localthickness 在基准面上进行规定次数测量所得涂层厚度的平均值

GB/T 373092019

空气供给系统包括空气压缩机、冷却器、油水分离器、储气罐等。该系统应为喷砂预处理、电弧喷涂

提供压力≥0.7MPa，空气流量≥6m/min

预处理使用的喷砂设备分为两种：开放式喷砂机和回收式喷砂机

5.3高速电弧喷涂设备

GB/T 373092019

6.2.1工件表面预处理

对于污染严重的待喷涂表面，在喷砂之前，应对工件进行清洗，采用专门的方法除去油污等附着物： 污染较轻的待喷涂表面，可以直接进行喷砂预处理。对于一些局部喷涂的工件，不但要除净喷涂部位的 污物，还应除去临近喷涂区域的污染物，以免在喷涂过程中污染物溅射到喷涂区域。经过预处理后的工 件表面应是一种带有灰白色均质的金属表面，表面无油、无锈、无其他污染物。

6.2.1.2喷砂预处理

喷砂预处理选用粒度为10目～20目、 高硬度、多棱角的砂料，使用棕刚玉砂、铜矿砂或钢砂， 涂较薄的金属基体时，压力取0.3MPa～0.4MPa，喷涂厚基体时，压力≥0.6MPa，喷砂角度通常取 70°，喷砂时间不应过长。经喷砂预处理后，应除去基体表面的油污和锈蚀层，除锈质量要达到Sa2.5级。

6.2.1.3表面粗糙度的检验

6.2.1.4表面清洁度

后，工件表面的清洁度应符合GB/T8923.1一201

GB/T 373092019

6.2.1.5喷砂粗化后处理

喷砂粗化处理后的工件表面易受到外界的污染，要避免用手触摸、吹气。处理后的表面，应在2h～ 3h内喷涂。如果不能按时喷涂，需要用清洁的塑料薄膜覆盖保护。若需要搬动时，应避免表面二次 污染。

6.2.2高速电弧喷涂

喷涂作业应在晴天或不潮湿的天气下进行

应根据喷涂材料、喷涂设备确定喷涂电压、喷涂电流和喷涂距离等工艺参数

6.2.2.3涂层缺陷

6.2.2.4涂层保护

2.4.1为避免涂层损伤，应防止用利器刮、划涂层。 2.4.2涂层应避免与强酸、强碱接触。 2.4.3使用过程中，涂层局部损伤或脱落，应用上述工艺进行修补

6.2.2.4.1为避免涂层损伤，应防止用利器刮、划涂层， 6.2.2.4.2涂层应避免与强酸、强碱接触， 6.2.2.4.3使用过程中，涂层局部损伤或脱落，应用上述工艺进行修补

6.2.2.4.1为避免涂层损伤，应防止用利器刮、划涂层，

6.2.3. 1.1总则

6.2.3.1.2自然封孔

涂层暴露在腐蚀环境中，因自然氧化形成的腐蚀产物在该环境中不会溶解时，腐蚀产物能够填补涂 层中的孔隙，起到封孔的作用

6.2.3.1.3人工封引

6.2.3.1.3.1封孔前，涂层应首先采用蚀洗涂料（通常是磷酸）进行封孔前预处理。常用的封孔剂包括 石蜡、乙烯树脂、硅酮树脂、酚醛、改进型黄杨酚醛、聚氨酯、钛纳米聚合物涂料等。封孔时应针对不同的 环境使用温度选择不同的封孔剂

经过封孔处理后，为其美观或延长寿命，可对涂层

金属涂层是否封孔，应双方协商解决。涂装体系应与金属涂层或封闭剂有相容性，需要时对金属涂

层与材料间的相容性进行试验确定

层与材料间的相容性进行试验确定

GB/T 373092019

磁性测量法具有无损、快速和能直接测量任何待测表面上的任何部位的优点。此外，喷涂在钢铁基 本上的涂层（Zn、)性质及其标准厚度值，都有利于该方法达到满意的测量精度。因此，对于给定试 详，只要按照标准的规定和供需双方协议，正确校准磁性测厚仪，磁性测量就能提供有效、准确的验收检 查结果。具体方法按GB/T4956要求进行

7.1.2横截面显微镜法

制样方法按GB/T6462中的规定。为防止涂层从基体和边缘剥离，试样用塑料或某种低熔点合金固 定，检查面用抛光剂抛光。具体测量方法按附录A的要求进行，但最小局部厚度的确定、测量方法、测 量位置和次数应由双方商定。

目测，涂层外观应均匀一致，无气孔或基材裸露的斑点，无附着或附着不牢固的金属熔融颗粒 影响涂层使用寿命及应用的一切缺陷

按照附录B的要求进行试验

GB/T 373092019

A.1.1面积为1m²内的涂层

附录A （规范性附录） 涂层厚度检测方法—横截面显微镜法

当涂层面积为1cm”内时，任何给定点的局部厚度都应当是为1cm²的基准面上测得的涂层厚度 由于各种适于测量涂层厚度的方法是在尺寸各不相同的测量面上实施的，因此采用下列方法测定 徐层任何部位的局部厚度（见表A.1）： 测量面不小于1cm时，仅进行一次测量； 在涂层的横截面上采用显徽镜进行直线和曲线测量时，应在1cm～2cm的距离内均匀测量 10次，取其算术平均值； 测量面的直径大于5mm时，仅进行1次测量； 测量面的直径在3mm～5mm之间时，应在1cm²内进行2次测量，取其算术平均值； 测量面的直径小于3mm时，应在1cm内进行3次测量，取其算术平均值； 采用点测量方法时，应 次测量，取其算术平均值

表A.1在某一定点测量局部厚度的要求

GB/T 373092019

A.1.2面积大于1m²的目层

涂层面积大于1m²时，任何给定部位的涂层局部厚度都应当是在约1dm的基准面上测量。 由于各种适于测量涂层厚度的方法是在尺寸各不相同的测量面上实施的，故规定采用下列方法测 量任何给定部位的局部厚度： 测量面不小于1dm²时，进行1次测量； 测量面是点，或测量面积在点与几平方厘米之间时，按图A.1所示在1dm基准面内进行 10次测量JT／T 1247-2019标准下载，取其算术平均值。

1 dm²基准面内测量点的

GB/T 373092019

喷统域性引用层及外使业件术，材零引用件术料含及次层业速语作引用层使业件术。语作层速置 规预界，料机类电施以文系已求料，并零系议高前性。弧议语作速置材尽作义涂电施产品和定高层前性 待区。当系议观文没电任何前性做，分语作速置规预界义GB/T11374高层前性待在

GB/T 373092019

B.1.1用切割工具，切割圆形涂层至基体金属，圆的直径与用于试验的圆柱直径相同。 3.1.2清理试验面，将圆柱用黏结剂粘到涂层上，黏结力应大于涂层与基体结合力；并在涂黏结剂前， 先用蚀洗涂料覆盖在涂层上，使之渗人涂层孔隙中，以防黏结剂渗透到基体；当黏结剂固化后，去除圆柱 本外围周边的过量黏结剂。 3.1.3在垂直于圆柱的方向，逐渐加力至圆柱体脱离涂层，测量涂层剥离的拉力。具体实验方法按照 GB/T9793进行

出现下述五种情况： a) 试样基体与喷涂层在界面处完全分离； 涂层内部层间完全分离； C 涂层与黏结剂界面完全分离； d）黏结剂本身层间完全分离； 以上几种情况综合存在的多种分离状态

《三相永磁同步电动机试验方法 GB/T22669-2008》出现下述五种情况： a）试样基体与喷涂层在界面处完全分离； b）涂层内部层间完全分离； c）涂层与黏结剂界面完全分离； d）黏结剂本身层间完全分离； e）以上几种情况综合存在的多种分离状态

上述五种情况中，如果为a)或者b)或者a)、b)同时存在的情况，该结果可作为测定的结合强度 此以外的情况发生，则测定结果无效，应重新制备试样进行测试