HG／T 20203-2017标准规范下载简介

HG／T 20203-2017 化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）简介：

《HG/T 20203-2017 化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》是中国化工行业的一项重要技术规范，它详细规定了化工机器安装工程的施工方法、质量控制、验收标准以及相关的安全规定。这项规范的出台，旨在提升化工机器安装工程的施工质量，保证设备的正常运行，避免因安装不当引发的安全事故，同时也有助于提高生产效率和设备的使用寿命。

规范内容主要包括以下几个方面：

1. 工程施工准备：包括施工图纸审查，施工组织设计，施工技术交底，施工材料、设备的进场验收，以及施工现场的布置和管理。

2. 设备安装：包括设备的卸车、运输、吊装、定位、找正，以及设备内部清理、密封检查等。

3. 管道安装：包括管道的预制、安装、焊接、试验，以及保温、防腐等。

4. 电气与仪表安装：包括电缆敷设、接线、调试，以及仪表的安装、校验等。

5. 工程质量控制：包括施工过程中的质量检查，以及工程竣工后的质量验收。

6. 安全管理：包括施工过程中的安全规定，以及应急处理措施。

7. 环境保护：包括施工过程中的环境保护措施，以及废物处理等。

8. 工程验收：包括施工完成后的自检、互检、专检，以及最终的竣工验收。

这份规范的实施，对于化工行业的工程质量和安全具有重要的指导意义，所有参与化工机器安装的单位和个人都应严格遵守。

HG／T 20203-2017 化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）部分内容预览：

每花形弹性联轴器的两轴心径向位移、两轴线倾

滚子链联轴器两轴心径向位移、两轴线倾斜利

5.4.1滚动轴承装配时应符合下列规定：

GB∕T 14683-2017 硅酮和改性硅酮建筑密封胶式中： C—轴承外座圈与端盖间的端面间隙（mm）； L—两轴承中心距（mm）； α—轴材料的线膨胀系数宜取12×10℃; At——轴工作温度与环境温度差（℃）

5.4.7在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度应符合随机技术文件的要求。采用润滑油脂润滑的轴 承，装配后向轴承空膜内加注的润滑脂应为空腔容积的65%～80%

在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度应符合随机技术文件的要求。采用润滑油脂润滑的车 配后向轴承空膜内加注的润滑脂应为空腔容积的65%80%

5.5.1轴瓦的合金层与瓦壳应结合紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分 面应光滑、平整，不得有裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤缺陷。

5.5.2厚壁轴瓦装配应符合下列规定

1瓦背与轴承座应贴合紧密。当采用着色法检查时，接触面积应大于50%。 2轴瓦与轴承座之间，在垂直中心线的30°～45°圆心角两侧的过盈量应为0.02～0.04mm。 3轴瓦与轴颈的接触采用着色法检查时，接触角应为60°～90°。在转速高于1000r/min时取 下限，低于1000r/min时取上限的范围内，接触应均匀。每平方厘米内不接触点允许出现2个～ 4个，多于4个时应进行刮研。 4滑动轴承顶间隙应符合表5.5.2的规定。 5轴承座与轴瓦的润滑油路应洁净，并应畅通。

表 5.5.2 滑动轴承顶间隙

规定。 5.5.4轴瓦与轴承座在中分面处采用垫片调整间隙或紧力时，应符合下列规定： 1两组垫片的厚度应相等。 2垫片的几何形状应与轴承座和轴瓦的中分面相同，且周边应小于0.5～1mm，不得与轴颈 和轴肩相接触。 3垫片应无卷边、皱折、毛刺或锈斑。

5.5.5薄壁瓦装配应符合下列规定：

表5.5.5薄壁轴瓦顶间隙

2轴瓦装配后，瓦背与轴承座应贴合紧密。在顶部和底部采用0.02mm塞尺检查，不得塞入； 在轴承座的中分面处采用0.02mm塞尺检查，应能塞人。不得在瓦口中分面处加人调隙垫片。 3轴承座的紧固螺栓与螺栓孔的配合间隙和螺栓的预紧力应符合随机技术文件的要求。 4轴瓦与轴颈的配合间隙检查宜采用压铅法，铅丝直径不宜大于顶间隙的3倍。 5.5.6多油楔径向自动调位轴承和轴瓦与轴颈的接触面不宜刮研。当随机技术文件对轴瓦间隙无 要求时，其间隙应为1.4d/10001.8d/1000。

5.6.1装配前，应测量配合件相配合部位的平均过盈数值。根据实测的数值，按随机技术文件或 本标准附录J中J.0.2选择适当的装配方法。 5.6.2在常温下装配时，配合部位应清洗洁净，并涂刷润滑剂。组装时用力应均匀，不得直接敲 击配合件。 5.6.3纵向过盈连接的装配宜采用压装法。压装设备的压力宜为压入力的3.25～3.75倍。压入或 E山的浦座工宝卡工

5.6.3纵向过盈连接的装配宜采用压装法。压装设备的压力宜为压入力的3.25～3.75倍。压人或 压出的速度不宜大于5mm/s，压入后24h内不得承受负荷。压入力可按式（5.6.3）计算：

式中： F一一压入力（N）； Fg——最大装配力（N），应按本标准附录J中J.0.1进行计算； d—配合件直径（mm）； 1一配合件长度（mm）； μ一摩擦系数，可按本标准附录J中J.0.3选用。 ，6.4采用液压充油法装卸配合件时，当随机技术文件对表面粗糙度无要求时，其表面粗糙度应 为1.6～0.8um，并对油槽和棱边进行刮修倒圆。 6.5采用加热法组装配合件时应符合下列规定： 1加热应均匀，不得产生局部过热，不得采用火焰对装配件直接加热。 2未经热处理的装配件，加热温度应低于400℃。 3经过热处理的装配件，加热温度应低于回火温度。 4冷装配和热装配的最小间隙可按表5.6.5选用。

表5.6.5冷装配和热装配的最小间隙

5加热温度可按式（5.6.5）计算，

in+t, Cr'd

r max一实测最大过盈量（mm）； 8min最小装配间隙（mm），可按本标准表5.6.5选用； d——被加热件的直径（mm）； t——施工现场的环境温度（℃）。 .6.6 横向过盈联结的装配宜采用温差法，并应符合下列规定： 加热包容件时，应符合本标准5.6.5的规定。 2冷却包容件时，其装配最小间隙可按表5.6.5选用。冷却剂可按本标准附录J中J.0.5选用。 3 冷却温度可按式（5.6.6）计算

T一一被包容件的冷却温度（℃）； αL一—冷却线膨胀系数（10%/℃）。 6.7热装配件的加热或冷却时，应采取防火和防止人员被灼伤或冻伤的安全措施，

5.6.7热装配件的加热或冷却时，应采取防火和防止人员被灼伤或冻伤的安

5.7.1压装填料密封元件应符合下列规定

1方形石棉填料和铝箔包覆石棉填料的表面应涂刷一层采用机油调合的石墨粉；机器转速 2000r/min的，填料表面宜涂刷一层采用机油调合的二硫化钼。 2填料圈应切成45°的切口（见图5.7.1）搭接压入，相邻两圈的接口宜错开90°

图5.7.1填料圈切口示意图

3压盖应均匀压入，压入的深度宜为一层填料的高度，且不得小于5mm。 4有槽型润滑环的填料组，其槽应对准润滑液的进、出口处。 5.7.2装配V型、U型和Y型密封圈时，应适度压紧，凹槽应对准压力高的一侧。 5.7.3机械密封的装配（见图5.7.3）应符合下列规定：

机械密封元件应无损坏或变形，密封面应无裂纹和擦痕缺陷。 装配过程中，元件、动环和静环的密封端面应洁净。 5 动环与轴装配后，动环移动应灵活，动环和静环与相配合的元件不得发生相对转动现象。 4机械密封的压缩量应符合随机技术文件的要求。 5装配后用手盘动转子应转动灵活，无卡涩现象。 6机械密封的冲洗或密封系统应清洁，无异物。

图5.7.3机械密封结构

5.7.4胶质油封装配时，油封唇部应无损伤，并应在油封唇部及轴的表面涂刷润滑剂。油封装配 方向应符合随机技术文件的要求，油封在壳体内应固定，不得有轴向移动或转动现象。 5.7.5迷宫式密封、平形或锥形填料函组合元件的各部位间隙和接触状况应符合随机技术文件的 要求。

拉持续时间宜为24h。 5.8.2三角胶带装配前，应对胶带组进行预拉试验。装配后可按本标准附录K进行调整。 5.8.3链轮与链条的装配应符合下列规定： 1装配前应清洗洁净，链轮和链条应无锈蚀、变形、毛刺、损坏和卡涩现象。 2链条工作边拉紧时，非工作边的弛垂度应符合随机技术文件的要求。当链条与水平线的夹 角小于45°时，弛垂度值宜为两轮轴间距的2%；当链条与水平线夹角大于45°时，弛垂度值宜为两 轮轴间距的1%～1.5%（见图5.8.3） 3链轮与链条的运行应平稳，啮合应良好，并无卡涩及异常声响。 5.8.4每对传动带轮或链轮的装配找正应符合本标准4.4.7的规定

拉持续时间宜为24h。

图5.8.3传动链条弛垂压

表5.8.6蜗轮副中心距的极限偏差

5.8.8采用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点时（见图5.8.8）应符合下列规定：

图5.8.8着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点

式中： hp——接触斑点的平均高度或齿上接触斑点中部的高度； hg——齿的工作高度或相应h处的有效齿高。

示接触斑点的百分率不应小于表5.8.8的规定。

4实际接触斑点的百分率不应小于表5.8.8的规定。

表5.8.8接触斑点的百分率

注：圆弧齿形的圆柱齿轮和齿宽方向的接触斑点不应小于一个轴节，并应经过逐级加载跑合，跑合后的 斑点不应小于表5.8.8所规定的百分率。

5.8.9齿轮组装配后，盘动主动齿轮应平稳、灵活，无卡涩和异常声响。 5.8.10装在花键轴上的齿轮或沿轴向滑动的齿轮应灵活平稳。

5.8.9齿轮组装配后，盘动主动齿轮应平稳、灵活，无卡涩和异常声响。

6附属设备及管道的安装

附属设备的力 化工设备工程施工及验收规范》HG门 20275的有关规定进行。 6.1.2附属设备安装后，封闭前应检验合格。 6.1.3油系统的油箱、换热器、过滤器内部不得有铁锈、油垢、焊渣和其他异物

GB∕T 5845.3-2008 城市公共交通标志 第3部分：公共汽电车站牌和路牌6.2油系统及其他系统的管道安装

6.2.1油系统及其他系统管道的施工，除特殊要求外应按现行国家标准《工业金属管道工程施 规范》GB50235和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236中的有关规定执行。 6.2.2管子及管件均应进行检查，其材质、规格及连接形式应符合设计文件的规定。 6.2.3不锈钢材质管子的撼弯不得采用火焰加热。焊接后焊缝及热影响区应进行酸洗钝化处理； 液压、润滑和气动系统的管子宜采用冷弯；对大直径、厚壁的管子进行热弯后，管内应清洁。 6.2.4软管的安装应符合下列规定

于30mm 的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。 2与管接头连接处的直线过渡部分不应小于管子外径的6倍。 3软管长度除应满足弯曲半径和移动行程外，宜留有4%的余量。 4软管相互间及其与其他物件不得相互摩擦。靠近热源时，应采取隔热措施。 5.2.5气动系统的支路宜从主管的项部引出；长度超过5m的气动管路，宜按气体流动方向布置， 其坡度应大于10/1000，并向下倾斜。

6.2.6油系统管道的安装应符合下列规定

1管子的切割及焊接坡口的加工宜采用机械方法进行。 2管道的焊接宜采用钨极氩弧焊打底或采用承插式管件、套管形式进行焊接，焊后管内应清 洁，并应无焊瘤和焊渣及其他异物。 3管道布置应整齐美观，间距应匀称，其管件边缘间的距离应大于或等于10mm，同排管子 的法兰或活接头应相互错开。处于水平部位的回油管道的安装坡度应大于或等于3/1000，并应向 回油箱或集油器倾斜。油雾系统管道应按油雾流动方向布置，其坡度应大于5/1000，并向上倾斜 且不得有下凹弯。 4管道配置后，管内应进行酸洗和中和，处理合格后应进行冲洗。 5管道的压力试验应在酸洗和钝化前进行。

粤07J／126 轻质墙体节能建筑构造(一)6.2.7管道的冲洗和吹扫应符合下列规定