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DB61／T 1560.1-2022 公路钢结构梁桥制造安装与质量检验规范 第1部分：制造要求.pdf简介：

DB61/T 1560.1-2022《公路钢结构梁桥制造安装与质量检验规范 第1部分：制造要求》是一部关于公路钢结构梁桥制造的技术标准。该标准主要规定了公路钢结构梁桥在设计、材料选择、制造工艺、检验方法和质量控制等方面的要求。

具体内容可能包括但不限于：

1. 材料选择：对桥梁用钢材的性能、强度、韧性、耐腐蚀性等有严格的规定，要求选用合适的钢材牌号和规格。

2. 设计要求：规定了钢结构梁桥的结构形式、尺寸、承载力、稳定性等方面的设计要求，确保其能满足公路桥梁的安全性和耐久性。

3. 制造工艺：详细说明了钢结构梁的切割、焊接、拼装、表面处理等制造过程的技术参数和操作规范，保证产品质量和一致性。

4. 质量检验：规定了制造过程中的质量控制措施，包括原材料检验、半成品检验、成品检验等，以及对焊接、结构强度、尺寸精度等方面的检验标准。

5. 安装要求：对钢结构梁桥的现场安装工艺、安全防护、施工质量控制等提出了具体指导。

遵循此标准，可以确保公路钢结构梁桥的制造过程符合行业标准，从而保证桥梁的安全使用和使用寿命。

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下列术语和定义适用于本文件。 3.1 零件part 组成构件的最小单元。 3.2 板单元platepanel 组成梁段的基本单元。 3.3 梁段segment 为制造或安装需要而分段设置的构件。

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4.1 制造前应对设计文件进行工艺性审查。 4.2 制造前应根据设计图纸绘制施工详图，并编制制造工艺等文件。 4.3 制造中应对质量进行监督和检查，并形成记录或报告。 4.4 制造及验收应使用经检定、校准合格的计量器具。 4.5 5制作过程中相关单位应派专人驻场监督检测。 4.6 ）钢结构桥梁制造前，应落实安全责任，严格执行相关的安全操作规程。 4.7制造完成后，制造厂应对其质量进行检验验收，设计相同的构件在制造精度上宜达到互换要求。

5.1.1公路钢结构梁桥制造所用材料应符合设计文件和相关标准的规定，进场材料除应有质量证明文 件外，制造厂尚应按相关标准规定进行抽样检验，检验合格后方可使用。 5.1.2对各种材料的存放、使用和回收均应制定相应的管理制度，并应保证其性能稳定、可靠、

5.2.1主体结构用钢材应符合GB/T714、GB/T1591和设计文件的规定。有Z向性能要求的钢板DB34／T 4230.6-2022 重点行业挥发性有机物治理环境管理技术规范 第6部分：涂料、油墨及胶黏剂制造业.pdf， 应符合GB/T5313的规定。 5.2.2附属结构用钢材应符合GB/T1591、GB/T706、GB/T700和设计文件的规定。 5.2.3钢板和钢带的尺寸、外形、重量、厚度允许偏差等应符合GB/T709和设计文件的规定。 5.2.4钢材表面锈蚀等级应符合GB/T8923.1的规定，

5.3.1焊接材料应根据焊接工艺评定试验确定，

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5.3.3焊丝应符合GB/T8110和GB/T10045的规定。 5.3.4埋弧焊用焊丝应符合GB/T12470、GB/T5293、GB/T36034的规定，埋弧焊用焊剂应符合GB/T 36037的规定。 5.3.5焊接材料质量及检验符合JTG/T3650、JB/T3223的规定，

涂装材料的性能及要求应符合JT/T722的规定 涂装材料贮存应符合HG/T2458的规定

5.5高强度螺栓连接副

5.5.1钢结构用高强度大六角头螺栓应符合GB/T1228的规定。 5.5.2钢结构用高强度大六角螺母应符合GB/T1229的规定。 5.5.3钢结构用高强度垫圈应符合GB/T1230的规定。 5.5.4钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件应符合GB/T1231的规定

5.6.1 圆柱头焊钉及配套瓷环应符合GB/T10433的规定。 5.6.2圆柱头焊钉及配套瓷环应按种类、牌号、规格和批号分类保管存放，存放场所应干燥、通风良 好。

6.1.1 号料前应检查钢材的牌号、规格和质量。 6.1.2作样和号料应严格按施工图和经批准的制造工艺文件要求进行。作样、号料的允许偏差应符合 表1的规定

表1作样、号料允许偏差

6.1.3作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩量及切割、刨边等加 6.1.4主要零件号料时，轧制方向应与其主要应力方向一致

切割工艺应符合下列要求： ? 切割前应将钢料表面的浮锈、污物清除干净； b) 切割工艺应根据其评定试验结果编制，切割面不应产生裂纹：

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6.3.5零件矫正允许偏差应符合表4的规定。

表4零件矫正允许偏差

6.4.1加工面的表面粗糙程度Ra不应大于25μum；零件边缘机加工深度不应小于3mm，但零件边缘 硬度不超过350HV10时，加工深度不受此限。 6.4.2顶紧传力面的表面粗糙度不应大于12.5um，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为 板厚）且不应大于0.3mm。 6.4.3加工时应避免油污污染钢材，加工后磨去边缘的飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺。 6.4.4加工后的坡口面应打磨匀顺。 6.4.5零件加工允许偏差应符合表5和表6的规定。

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表5钢箱梁零件加工允许偏差

钢箱梁零件加工允许值

表6 钢板梁\钢混组合梁零件加工允许偏差

DB61/T 1560.1—20226.5.1螺栓孔应采取钻孔或铣孔工艺，制成的孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25 um,孔的圆度偏差不应大于0.5mm，孔缘无损伤，无刺屑。6.5.2螺栓孔允许偏差应符合表7的规定。表7螺栓孔允许偏差单位为mml允许偏差螺栓直径螺栓孔径孔径孔壁垂直度+0.5M12Φ140+0.5M16Φ180+0.7M20Φ220+0.7M22Φ240板厚t≤30时，不大于0.3；+0.7M24Φ26板厚t>30时，不大于0.5。0+0.7M27Φ290+0.7M30①330+1.0>M30>Φ3306.5.3螺栓孔距允许偏差应符合表8的规定，设计文件有特殊要求的，按照设计文件执行。表8螺栓孔距允许偏差单位为mml允许偏差项目主要构件次要构件两相邻孔距离±0. 4±0.4同一孔群任意两孔距±0.8±0.8多组孔群两相邻孔群中心距±0.8±0.8L≤1l m±0.8±1. 5两端孔群中心距L>11 m±1. 0±2. 0

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采用不同的工装、工艺钻制出的首个构件或零件，应经质检人员或监理工程师检查合格后方可 工装胎架修整后应检查验收合格后方可继续钻孔

钢板接料应在构件组装前完成，并应符合下列要求： a） 钢箱梁的顶板、底板、腹板，钢板梁及钢混组合梁的翼缘板、腹板接料长度不宜小于1000 宽度不应小于200mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm; D） 构件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合图1的要求，

LJ103 墙身图1焊缝错开的最小距离

部件组装应符合下列要求： a) 组装前应熟悉施工图和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸、坡口方向及尺寸，确认无 误后方可按工艺文件规定进行组装； b) 钢梁构件组装应在胎架或平台上进行，每次组装前均应对胎架或平台进行检查，确认合格后方 可组装； C) 采用理弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前应彻底清除待焊区域的 铁锈、氧化铁皮、油污、水分、底漆等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围符合图2 规定；

DB61/T 1560.1—202230.3020(b)T形接头(α)对接接头图2组装前的清除范围（尺寸单位：mm）d)采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同，引板长度不应小于100mm;e)需制作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊对接板材相同，其长度应大于400mm，宽度每侧不应小于150mm；f)检验合格后，进行定位焊，定位焊应符合7.2.2的规定；g）大型构件室外组装时，工装的设计、组装及测量应考虑日照和温差的影响；h）构件组装完成后，应在规定位置打上编号标识。7.1.3构件组装构件组装允许偏差应符合表9和表10的规定。表9钢箱梁组装尺寸允许偏差单位为mm序号名称项目简图允许偏差≤0.5 (t≤25)对接板错边（A）板单元≤1.0 (t>25)对接要求对接板间隙（a）≤1.0长度（L）、宽度（B）±2.0横向（Si纵肋间距）平面度S1/300纵向（S横隔板间距）S2/500≤0.5顶(底）U肋与顶、底板组装间1：隙（a）局部允许1.0板横隔板接板间距(S)±2端部及横隔板处U形肋中心±1.0距(S)其他部位±2.010

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表10 钢板梁及钢混组合梁板单元尺寸允许偏差

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应符合下列要求： a）焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制，并在开焊前做好焊工的技术交底和培训工作，施焊时 应严格执行焊接工艺；焊接工艺评定应符合附录A的规定； b） 焊接材料应通过焊接工艺评定确定，焊剂、焊条应按产品说明书烘干使用，对存储期较长的焊 接材料，使用前应重新按标准检验，C02气体纯度应大于99.5%； C） 1 施焊环境的相对湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢 的环境温度不应低于0℃，主要构件应在组装后24h内焊接； d 焊接前应彻底清除待焊区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理 焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。多层焊接时应连续施焊，且应控制层间温度，每一层焊缝焊完 后应及时清理检查，应在清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层； e）焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定，预热宜采用电加热法、火焰加热法等加 热方法，并采用专用测温仪器测量；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30mm^ 50mm范围内测温； f) 1 如果构件在露天焊接时，应采取防风和防雨措施；主要钢构件应在组装后12h内焊接；当构 件的待焊部位结露或被雨淋后，应采取相应的措施去除水分和浮锈； g) 1 埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧；埋弧自动焊接过程中不应断 弧，如有断弧，则应将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处修磨匀 顺； h) 焊件焊接后，两端的引板、产品试板或临时连接件应用机械加工、碳弧气刨或气割切掉，并磨 平切口，不应损伤焊件； ? 1 对接焊缝和全熔透角焊缝施焊时应做焊接记录，记录的内容包括构件号、焊缝部位、焊缝编号、 焊接参数、操作者、焊接日期等；

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应符合以下规定： a）定位焊所采用焊接材料的型号应与母材相匹配。施焊前应按施工图及工艺文件检查焊件的坡口 尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求应处理改正； b）定位焊不应有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，弧坑应填满。对于开裂的定位焊焊缝，应先查明原因， 然后再清除开裂的焊缝，并应在保证构件尺寸正确的条件下补充定位焊； c）定位焊焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。定位焊缝长度应为50mm～100mm；间距400 mm～600mm，板厚大于50mm或小于8mm的构件间距可为300mm～500mm；焊脚尺寸一 般不大于设计焊脚尺寸K的一半GB／T 39322-2020 电子商务交易平台追溯数据接口技术要求.pdf，但当K小于等于8mm时，定位焊焊脚尺寸可不大于设计焊 脚尺寸K的2/3。