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GB／T 7512-2017 液化石油气瓶阀(含2022年第1号修改单).pdf简介：

GB/T 7512-2017《液化石油气瓶阀》（含2022年第1号修改单）是中国国家标准，全称为《液化石油气用瓶阀》。这个标准规定了液化石油气瓶阀的设计、制造、检验和试验的要求，用于确保液化石油气瓶阀的安全性和可靠性。

该标准适用于各种规格的液化石油气瓶阀，包括阀门的结构、材料、密封、耐压、耐腐蚀、开启和关闭性能、安全装置等。它对于瓶阀的设计和制造过程提出了严格的标准，以防止在使用过程中出现泄漏、爆裂等安全事故。

2022年第1号修改单可能对原有标准进行了更新和完善，可能包含新的技术要求、试验方法或安全规定，以适应液化石油气瓶阀技术的最新发展和行业需求。

遵循这一标准，可以保证液化石油气瓶阀的质量和使用安全，对于保障人民生命财产安全具有重要意义。

GB／T 7512-2017 液化石油气瓶阀(含2022年第1号修改单).pdf部分内容预览：

本标准规定了液化石油气瓶阀（以下简称阀）的术语和定义、型号编制、结构型式及基本尺寸、技术 要求、检查与试验方法、检验规则、标志、包装和贮运等。 本标准适用于使用环境温度为一40C～十60C，公称工作压力为不大于2.5MPa，介质符合 GB11174液化石油气钢瓶上的阀。 本标准不适用于车用液化石油气瓶阀。 注：本标准的压力均指表压。

GB/T13005界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

JJG_1037-2008标准下载4.1阀的代号：用介质汉语拼音首个大写字母“YSQ"表示。

4.1阀的代号：用介质汉语拼音首个大写字母“YSQ"表示。 .2 自闭装置的代号：自闭装置用“Z"表示。 4.3阀的改型序号：用阿拉伯数字表示，并按改型次数的顺序依次排序。 4.4阀的进气口螺纹代号：用大写英文字母表示，用“A”表示PZ19.2螺纹，用“B"表示PZ27.8螺纹 C"表示PZ39.0螺纹。 注：为适应用户长期使用惯例，表示PZ27.8螺纹代号“B"在型号编制中可省略。 示例

4.1阀的代号：用介质汉语拼音首个大写字母“YSQ”表示。 4.2自闭装置的代号：自闭装置用“Z"表示。 4.3阀的改型序号：用阿拉伯数字表示，并按改型次数的顺序依次排序。 4.4阀的进气口螺纹代号：用大写英文字母表示，用“A”表示PZ19.2螺纹，用“B"表示PZ27.8螺纹，用 “C"表示PZ39.0螺纹。 注：为适应用户长期使用惯例，表示PZ27.8螺纹代号“B"在型号编制中可省略。 示例：

5.1阀的结构型式为不可拆卸式，基本尺寸按图1和表1的规定。 5.2阀的开启高度应不小于公称通径的1/4。 5.3阀的进气口螺纹分为3种规格。用于气相阀上的螺纹为PZ19.2和PZ27.8，用于液相阀上的螺纹 为PZ39.0，其螺纹尺寸和制造精度应符合GB/T8335的规定。 5.4阀的出气口螺纹分为两种规格。其出气口型式和连接尺寸按表2的规定，螺纹尺寸和制造精度应 符合GB/T197的规定。 5.5进气口螺纹为PZ19.2的阀尾部进气口直径应不大于9mm，进气口螺纹为PZ27.8的阀尾部进气 口直径应不大于14mm，液相阀尾部应带有液相管，液相管内径应大于阀进气口通径，其连接螺纹为 M16X1.5。 5.6根据使用单位需要，在符合国家有关法规、规范的情况下，阀门进气口可增设充装限位装置或残液 燃烧装置。

表2 阀的出气口型式和连接尺寸

GB/T 75122017

表3阀的主要零件材料的化学成分和力学性能

6.1.1.2 2手轮应采用金属材料，并通过耐火性试验。 6.1.1.3液相管宜选用钢管或铜管。

1.1.2 2手轮应采用金属材料，并通过耐火性试验。 1.1.3液相管宜选用钢管或铜管。

.1.2非金属密封件材料

6.1.2.1橡胶密封圈材料

6.1.2.1.1力学性能

橡胶密封圈材料的力学性能应符合以下要求： a） 硬度为（65土5)度（邵尔A)； b） 拉断强度不小于9.8MPa； ?) 拉断伸长率不小于250%； d）永久变形不大于10%。

橡胶密封圈材料的力学性能应符合以下要求： 硬度为（65土5)度（邵尔A）； b） 拉断强度不小于9.8MPa； c) 拉断伸长率不小于250%； d) 永久变形不大于10%。

6.1.2.1.2耐老化性

6.1.2.1.3耐低温性

C的空气中24h，应无裂纹或其他损坏。

6.1.2.1.4介质相容性

橡胶密封圈在温度为23C土2C的正戊烷溶液中浸泡70h后，体积膨胀率不大于25%或收 不大于1%，质量损失率不大于10%

6.1.2.2非橡胶密封垫材料

非橡胶密封垫材料应选用与液化石油气相容并在工作温度下不易脆化的材料，并满足阀在使用： 中保持气密性的要求，其低温性应符合6.1.2.1.3的要求。

6.2.1阀体应锻压成型，阀体表面应无裂纹、折皱、夹杂物、未充满等有损阀性能的缺陷。阀体表面采

6.2.1阀体应锻压成型，阀体表面应无裂纹、折皱、夹杂物、未充满等有损阀性能的缺陷。阀体表面采 用喷丸处理，表层的凹痕大小、深浅应均匀一致。 6.2.2未注尺寸公差按GB/T1804中M级精度加工。 6.2.3未注形位公差按GB/T1184中K级精度加工。 6.2.4同一种型号、规格、商标的阀组装后的实际质量与阀的设计质量偏差不超过5%。

阀体应锻压成型，阀体表面应无裂纹、折皱、夹杂物、未充满等有损阀性能的缺陷。阀体表面 喷丸处理，表层的凹痕大小、深浅应均匀一致。 2未注尺寸公差按GB/T1804中M级精度加工。 3 未注形位公差按GB/T1184中K级精度加工。 4同一种型号、规格、商标的阀组装后的实际质量与阀的设计质量偏差不超过5%。

在公称工作压力下，阀的启闭力矩应不大于5N·m，全行程开启或关闭阀门时均不得出现卡阻 暑现象。

在下列条件及状态下，阀的泄漏量应不大于15cm/h，或采用浸水法检验时浸人水中静止1min 无气泡产生。 a）在公称工作压力下，关闭和任意开启状态； b）在0.05MPa压力下，任意开启状态。

在公称工作压力下，阀应能承受振幅为2mm，频率为33.3Hz，沿任一方向振动30min，阀上各螺 纹连接处应不松动，并符合6.3.2的规定。

6.3.5.1阀的耐用性

6.3.5.2自闭装置耐用性

倍公称工作压力下，阀体应无渗漏和可见变形

5.3.7阀体耐应力腐蚀性

GB/T 75122017

阀安装在钢瓶上允许承受的力矩按表4的规定，安装后阀应无可见的变形和损坏，并符合6.3. 规定。

表 阀安装在钢瓶上允许承受的力矩

阀的手轮在温度为800C～1000C的火焰中燃烧1min，应仍然能手动关闭阀门

6.4最小设计使用年限

阀应保证至少安全使用一个气瓶检验周期。

除了耐压试验介质为清洁的自来水，其他试验用介质均为纯净的干燥空气或氮气。

7.1.3试验用压力表

试验用压力表的精度应不低于

阀体金属材料力学性能试验、化学成分分析方

体金属材料拉伸试验试样和试验方法按GB/T228.1，化学成分分析方法按GB/T5121.1、 121.3、GB/T5121.9 非仲裁时，金属的化学成分

阀体金属材料拉伸试验试样和试验方法按GB/T228.1，化学成分分析方法按GB/T5121.1、 GB/T5121.3、GB/T5121.9。 注：非仲裁时，金属的化学成分分析

圭金属密封件材料性能试

7.3.1橡胶密封圈性能试验

7.3.1.1耐老化试验

将3个橡胶密封圈放置在温度为100C士2C的试验装置中70h。然后取出，目测其变化，其 应符合6.1.2.1.2的规定。

7.3.1.2耐低温试验

将3个橡胶密封圈放置在温度为一40C土1C的试验装置中24h。然后取出，将其套在直径 形橡胶密封圈内径1.2倍的钢制芯棒上，目测其变化，其结果应符合6.1.2.1.3的规定。

7.3.1.3介质相容性试验

7.3.1.3.1体积变化

本试验用正戊烷溶液，并且在23C土2C的温度下进行。每次试验用3只样品。每只样品应放在 小直径的线环上，其容积的确定是通过先在空气中称（M），然后在水中称（M2）。然后样品擦干放在测 试液中。70h以后，样品一个个从液体中取出，立即擦干，放在同一线环上在空气中称（M。），此质量应 以离开液体30s之内称量。之后立即确定最后在水中的质量（M），在获取水中质量（M2和M)之前， 每只样品应浸在乙醇中钻孔灌注桩及止水帷幕桩施工方案（45P），然后浸在水中。体积变化按式(1)计算，所得结果应为3只样品的平均值，并符 合6.1.2.1.4的规定：

7.3.1.3.2质量变化

此试验与体积变化试验用同一组试样，并同时进行。样品在浸人测试液前，每只在空气中放在利 称，精确度达到毫克（M）。浸70h以后，体积变化计算所要求的质量确定以后，样品应在温度 C土2C的空气中调整至少70h达到恒定的质量。然后样品在空气中称（M），质量损失按式（2）计 所得结果应为所测3只样品的平均值，并符合6.1.2.1.4的规定：

7.3.2非橡胶密封垫耐低温试验

将3个非橡胶密封垫放置在温度为一40C士1C的试验装置中24h。然后取出，目测其变化，其 结果应符合6.1.2.2的规定

阀的外观采用目视的方法检查。阀体除了应符合6.2.1的规定外GBT 39400-2020 工业数据质量 通用技术规范.pdf，螺纹外表面及其他金属零件均 应无毛刺、磕碰伤、划痕等现象。

7.5阀的基本尺寸和进出气口螺纹检查