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GB／T 50637-2010 弹体毛坯旋压工艺设计规范(完整正版、晰版无水印）.pdf简介：

GB/T 50637-2010《弹体毛坯旋压工艺设计规范》是一部由中国国家标准管理机构制定的国家标准，主要针对弹体毛坯的旋压工艺设计提供了详细的指导和规范。旋压是一种金属加工技术，通过旋转和施加压力，将毛坯变形为所需的形状，常用于制造精密的形状，如管件、轴承、密封圈等。

该规范内容涵盖了旋压工艺设计的基本原则，如材料的选择、毛坯的预处理、旋压设备的选择和操作、工艺参数的确定（如压力、速度、旋转次数等）、质量控制和检验方法、以及安全与环保等方面的要求。它旨在保证旋压产品的质量和一致性，提高生产效率，同时确保操作人员的安全。

由于这是国家标准，其内容严谨、系统，是弹体毛坯旋压行业设计、生产和质量控制的重要参考依据。完整版和清晰版无水印的版本通常由官方发布或者专业出版机构提供，以确保信息的权威性和准确性。

GB／T 50637-2010 弹体毛坯旋压工艺设计规范(完整正版、晰版无水印）.pdf部分内容预览：

现批准《弹体毛坏旋压工艺设计规范》为国家标准，编号为 GB/T50637—2010，自2011年10月1日起实施。 本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发 行。

中华人民共和国住房和城乡建设部 二〇一〇年十一月三日

五洲工程设计研究院 北京电子科技职业学院 主要起草人：吴玉广李荣雪范国军徐恒秋孙锋 刘有江杨巍吕颖赵巨峰 主要审查人：曹春晓李继贞马世成胡国强曹胜义 李照勇李中麟任广升部素贤张治民

T／ACEF 008-2020标准下载7.4 热处理 本规范用词说明 (14 科 务立说明 （15）

7.1Hot inspection （12 7.2Outer diameter turning + ++ +.. +.. * 7.3Tapering Explanation ofwordinginthis code Addition:Explanationofprovisions .........（15)

7.1Hot inspection 7.2Outer diameter turning +++. 7.3Tapering Explanationofwordinginthis code Addition:Explanationofprovisions

1.0.1弹体生产应贯彻执行国家节能减排等技术与经济政策，为 充分发挥旋压近净成形工艺的节能、节材、高效、清洁生产等优势： 降低原材料消耗，提高生产效率和经济效益，确保产品质量，增强 竞争能力，制定本规范。 1.0.2本规范适用于Φ100mm以上的中、大口径炮弹弹体毛坯 旋压工艺的设计。

1.0.3弹体毛坯旋压工艺的设计，除应符合本规范外，尚应符合

国家现行有关标准的规定。

国家现行有关标准的规定。

spinningprocess

指将平板或空心坏料固定在旋压机的模具上并随机床主轴转 动，用旋轮施压使坏料紧贴芯模实现逐点局部塑性变形的成形工 艺

在正式成形加工前，为满足旋压工艺系统的要求对毛坏进行 适当的预处理过程，主要包括压型、冲孔、拉伸等过程。

spinningforming

一种综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺 特点的无或少切屑加工的精密塑性成形工艺，广泛地应用于薄壁 回转体金属零件精密塑性成形

hotspinning forming

指在对坏料加热条件下进行的旋压过程，常应用于冷态旋压 成形性能差的材料或形状复杂的工件、机床能力不足等情况。

3.1.1炮弹生产应符合国家节能减排政策和可持续发展的要 求。。 3.1.2弹体毛坏旋压工艺设计，应符合循环经济发展模式，应采 用节约材料、节能降耗的先进工艺、技术和设备，并应提高废气、废 水、废弃物的综合利用水平。

3.2.1热加工的前五件制品，应100%检验主要成形尺寸，并应 在全部合格时再正常生产。正常生产后可按10%抽验产品，发现 不合格时，应及时调整参数。

3.2.1热加工的前五件制品，应100%检验主要成形尺寸，并应

3.2.3各工序间毛坏检验过程应按炉号进行分炉管理。

3.2.6旋前毛坏壁厚差应控制在2mm以内，宜小于1.5mm

3.2.6旋前毛坏壁厚差应控制在2mm以内.宜小于1.5mm

3.3.1热旋压时宜采用感应加热方式，旋压过程中应采用补充加

3.3.1热旋压时宜采用感应加热方式，旋压过程中应采用补充加 热。 3.3。2弹体毛坏应进行热处理，力学性能不合格时应返工。 3.3.3需要加热的弹体毛坏宜采用自动化上下料装置。 3.3.4加热后的弹体传送环节宜采用耐热传送带。 3.3.5热旋压时，应对设备、模具进行适当冷却，可对旋压设备的 主轴、芯模、旋轮座通冷却水。

主轴、芯模、旋轮座通冷却水。

4.1弹体毛坏旋压车间布置

4.1.1车间平面布置的设计应根据产品品种和规格的多样性和

4.1.1车间平面布置的设计应根据产品品种和规格的多样性和 工艺路线复杂性等特点，保证设备配置合理、布置紧凑、流程顺畅 4.1.2在制品存放时应合理设置中间库，运转宜选用热装热送和 均匀冷却等先进技术。

吊装、人行通道和操作安全要求确定。预成形跨宜与旋压成形跨 直接毗邻，应布置旋压机补充加热所需气源的汇流排间，

吊装、人行通道和操作安全要求确定。预成形跨宜与旋压成形路

吊装、人行通道和操作安全要求确定。预成形跨宜与旋压成形跨 直接毗邻，应布置旋压机补充加热所需气源的汇流排间。 4.1.4弹体毛坏旋压车间的辅助和公用设施设计，应统筹安排设 备检修、吊装和操作安全因素，根据工厂条件按实际情况择优选 取，车间定制应符合国家现行有关标准的规定。 4.1.5辅助设施设置应符合国家现行有关标准的规定。车间设

4.1.4弹体毛环旋压车间的辅助和公用设施设计，应统筹安排设 备检修、吊装和操作安全因素，根据工厂条件按实际情况择优选 取，车间定制应符合国家现行有关标准的规定。

备检修、吊装和操作安全因素，根据工厂条件按实际情况择优进

4.1.5辅助设施设置应符合国家现行有关标准的规定。车间设

4.2.1弹体毛坏旋压工艺系统的设计应符合先进、实用、可靠的 原则，主要设备工艺能力应相互匹配

4.2.1弹体毛坏旋压工艺系统的设计应符合先进、实用、可靠的

原则，主要设备工艺能力应相互匹配。 4.2.2弹体毛坯旋压车间的电气设备水平应与生产工艺要求以 及机械设备的技术水平相适应；自动化控制系统和检测系统的设 置应先进可靠、切合实际，并应符合系统维护和升级换代要求。 4.2.3弹体毛坏旋压应设计适当的检验工序，宜设置专门的检验 工作间或检验工作台。

4.2.4辅助工序应安排高压水去氧化皮

在操作安全、工作舒适方面应统筹规划人一机一环系统。

4.2.6在操作安全、工作舒适方面应统筹规划人一机一环系

4.3.1毛坯下料可根据材料牌号和形状选择设备，方钢或大规格 圆棒料下料宜选用高速圆盘锯，批量很大时也可选用带锯机下料； 小规格圆棒料、管材和有色金属下料宜选用带锯机。

4.3.2加热宜选择自动感应加热炉。 4.3.3材料的温度检测宜选择远红外测温仪或热电偶。 4.3.4压型、冲孔工序宜选用油压机加工，拉伸工序宜选用 3500kN～5000kN立式拉伸油压机加工，也可直接选用10000kN 以上双工位组合压机。

4.3.4压型、冲孔工序宜选用油压机加工，拉伸工序宜选用 3500kN～5000kN立式拉伸油压机加工，也可直接选用10000kN 以上双工位组合压机

4.3.5热旋压宜选用可补充加热的3000kN～8000kN数控旋压

4.3.6收口加工应根据自身条件确定，可选用5000kN压力机 等

5.1.1工艺准备时，应根据弹体图纸设计预成形毛坯，并应按产 品要求计算毛坏下料质量。 5.1.2原材料选择及其尺寸规格，宜选用标准的国产型材。尺 寸、外形及相应的产品质量应符合国家现行有关标准的规定。 5.1.3弹体坏料宜选用方钢，方钢断面尺寸应符合下式要求：

式中：r一方钢圆角半径（mm）； C一冲头直径（mm）； 6一一方钢边长（mm）。 5.1.4下料工序可选用等重下料和在线无损探伤等工艺

5.1.4下料工序可选用等重下料和在线无损探伤等工艺。

5.1.4下料工序可选用等重下料和在线无损探伤等工艺

5.2.1坏料加热应达到表面和心部温度均匀，内外温差不应超过 50℃。钢坏可采用感应加热，单个毛坯中频加热时间宜设为 20min～30min，毛坏表面温度宜控制在1150C；铝合金宜选用电 阻炉加热，时间宜设为1.5h～2h，毛坏温度宜控制在400℃～ 460°℃

50C。钢坏可采用感应加热，单个毛坏中频加热时间宜设

5.2.2热加工后处理宜采用高压水去氧化皮工艺。

5.3.1预成形宜选用热冲压或中温挤压成形方式

2020一建经济-四色笔记.pdf5.3.1预成形宜选用热冲压或中温挤压成形方式。

5.3压型、冲孔、拉伸

5.3.2压型准备宜设计机械手翻转放入凹模。

5.3.2压型准备宜设计机械手翻转放入凹模。 5.3.3压型与拉伸过程中应进行石墨润滑。 5.3.4冲孔后的坏料宜经机械手取出并夹送到拉伸工位。 5.3.5拉伸的毛坏料温不得低于该材料的锻造温度。热拉伸变 形程度可按下式计算：

5.4.1毛坏尺寸检验应包括毛坏壁偏差、毛坏内膛尺寸、毛坏全 长和底厚及毛坏底部与轴线垂直度等参数。 5.4.2预成形坏应检验金相组织、力学性能。 5.4.3拉伸后的坏料应通过传送带运送GB／T1457-2022 夹层结构滚筒剥离强度试验方法.pdf，并应采用专用量具检测 内孔尺寸。

4.4工件检测应记录尺寸数据，并做好