资源下载简介

5000立方米球罐检验辅助工程施工方案简介：

对于5000立方米球罐的检验辅助工程施工方案，其主要目的是为了确保球罐在安装、施工和检验过程中安全、高效、精准。以下是一个简要的方案介绍：

1. 前期准备：首先，需要对球罐的设计图纸进行详细审查，了解其结构、材质、尺寸等关键参数。同时，根据设计要求和施工规范，制定详细的施工计划和检验流程。

2. 场地布置：合理规划施工区域，保证有足够的空间进行球罐的吊装、组装和检验。同时，需要配置必要的设备，如吊车、测量仪器、焊接设备等。

3. 结构支撑：球罐在施工过程中可能需要临时支撑，以防止变形。这可能包括使用钢架、脚手架等临时结构。

4. 焊接和质量控制：对于球罐的焊接工作，需要严格按照ANSI/AWS等国际焊接标准进行，同时进行无损检测（NDT）以确保焊接质量。

5. 压力测试和检验：球罐在安装完成后，会进行内压力和外压力测试，以验证其密封性和强度。这可能包括气体压力测试、液压测试等。

6. 安全防护：在整个施工过程中，必须严格执行安全规程，设置警示标识，定期进行安全检查，确保施工人员的人身安全。

7. 环保与维护：施工过程中产生的废弃物和噪音需要得到有效管理，同时做好设备的维护保养，确保设备的正常运行。

8. 文档记录与报告：每项工作完成后，都需要详细记录并制作施工日志和检验报告，为后期维护和可能的复审提供依据。

以上就是5000立方米球罐检验辅助工程施工方案的简要介绍，具体实施方案会根据实际情况和项目需求进行调整。

5000立方米球罐检验辅助工程施工方案部分内容预览：

小横杆的自重标准值: = 0.038×1.8=0.068 kN；

脚手板的荷载标准值: = 0.35×1.8×1.5/3=0.315 kN；

活荷载标准值: Q= 3×1.8×1.5/3=2.7 kN；

电解车间压力容器、管道安装施工方案 荷载的设计值: P=(1.2×0.068+1.2*0.315+1.4*2.7)/2=1.88 kN；

最大弯矩考虑为大横杆自重均布荷载与小横杆传递荷载的设计值最不利分配的弯矩和。

=0.08q

均布荷载最大弯矩计算=0.08×0.038×1.8×1.8=0.008 kN.m；

集中荷载最大弯矩计算公式如下:

集中荷载最大弯矩计算: =0.267×1.88×1.8=0.8 kN.m；

M = +=0.007+0.8=0.807 kN.m

最大应力计算值 σ = 0.807×/5080=182.811 N/；

大横杆的最大应力计算值 σ = 182.811 N/ 小于 大横杆的抗压强度设 计值 [f]=205 N/，满足要求！

最大挠度考虑为大横杆自重均布荷载与小横杆传递荷载的设计值最不利分配的挠度和,单位:mm；

均布荷载最大挠度计算公式如下:

大横杆自重均布荷载引起的最大挠度：

= 0.677×0.038×/(100×2.06××121900) = 0.052 mm；

集中荷载最大挠度计算公式如下:

集中荷载标准值最不利分配引起的最大挠度：

小横杆传递荷载 P=（0.046+0.21+1.8）/2=1.028kN

V= 1.883×1.028×/ ( 100 ×2.06××121900) = 2.602 mm；

最大挠度和：V=+ = 2.602+0.052=2.654 mm；

大横杆的最大挠度 2.654 mm 小于 大横杆的最大容许挠度 1500 / 150= 10与10 mm，满足要求！

按规范表5.1.7,直角、旋转单扣件承载力取值为8.00kN，按照扣件抗滑承 载力系数1.00，该工程实际的旋转单扣件承载力取值为8.00kN。 纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范 5.2.5):

其中 Rc — 扣件抗滑承载力设计值,取8.00 kN；

R — 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；

小横杆的自重标准值: P1 = 0.038×1.2×2/2=0.046 kN；

大横杆的自重标准值: P2 = 0.038×1.8=0.058 kN；

脚手板的自重标准值: P3 = 0.35×1.2×1.8/2=0.315 kN；

活荷载标准值: Q = 3×1.2×1.8 /2 = 2.7 kN；

荷载的设计值: R= (0.046+0.058+0.315)+ 1.4×2.7=4.282 kN；

R < 8.00 kN，单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!

4、脚手架立杆荷载计算:

作用于脚手架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。静荷载标准值包括以 下内容：

(1)每米立杆承受的结构自重标准值(kN)，为0.1394

= [(1.20×2/2)×0.038/1.50+0.139]×30.00 = 5.444；

(2)脚手板的自重标准值(kN/㎡)；采用竹串片脚手板，标准值为0.35

= 0.35×2×1.5×(1.2+0.3)/2 = 2.756 kN；

(3)栏杆与挡脚手板自重标准值(kN/㎡)；采用栏杆、竹串片脚手板挡板， 标准值为0.14

= 0.14×2×1.5/2 = 0.235 kN；

(4)吊挂的安全设施荷载，包括安全网(kN/m²)；0.005

= 0.005×1.5×30 = 0.24 kN；

经计算得到，静荷载标准值

=+++ = 9.175 kN；

活荷载为施工荷载标准值产生的轴向力总和，立杆按一纵距内施工荷载总 和的1/2取值。

经计算得到，活荷载标准值

= 3×1.2×1.8×2/2 = 5.4 kN；

不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式

N = = 1.2×9.175+1.4×5.4= 18.57 kN；

不考虑风荷载时，立杆的稳定性计算公式为：

δ=

立杆的轴向压力设计值 ：N = 18.57 kN；

计算立杆的截面回转半径 ：i = 1.58 cm； 计算长度附加系数参照《扣件式规范》表5.3.3得 ：k = 1.155 ；当验算 杆件长细比时，取块1.0；

计算长度系数参照《扣件式规范》表5.3.3得 ：μ = 1.53 ；

计算长度 ,由公式 = k×μ×h 确定 ： = 2.651 m；

长细比 /i = 168 ；

轴心受压立杆的稳定系数φ，由长细比 /i的计算结果查表得到 ：φ= 0.251 ； 立杆净截面面积 ： A = 4.89 cm2；

立杆净截面模量(抵抗矩) ：W = 5.08 cm³；

钢管立杆抗压强度设计值 ：[f] =205 N/mm²；

σ = 18570/(0.251×4.89)=151.298 N/ mm²；

立杆稳定性计算 σ = 151.298 N/ mm² 小于立杆的抗压强度设计值 [f] = 205 N/mm2，满足要求！

最大搭设高度的计算:

按《规范》5.3.6条不考虑风荷载时,采用单立管的敞开式、全封闭和半封 闭的脚手架可搭设高度按照下式计算：

构配件自重标准值产生的轴向力 (kN)计算公式为：

= ++= 3.731 kN；

活荷载标准值 ：= 5.4 kN；

每米立杆承受的结构自重标准值 ：Gk = 0.139 kN/m；

[H] = 78.455 /(1+0.001×78.455)=72.748 m；

[H]= 72.748 和 50 比较取较小值。经计算得到，脚手架搭设高度限值 [H] =50 m。

脚手架单立杆搭设高度为30m，小于[H]，满足要求！

七、焊缝除锈打磨及涂料涂装方案

7.1 除锈打磨宽度按焊缝及其两侧各1.25P计算

1）施工机具除做保护接零外，必须在用电设备负荷线的首端处设漏电保护器。

2）平刨护手安全装置和园锯防护罩、分料器、挡板做到定型化。

3）移动式电动机手柄有绝缘保护套，使用时戴绝缘手套，穿绝缘靴。

7.3金属结构除锈方法及要求

7.3.1 机械和手工除锈的施工方法

1） 除锈标准应达到St2 1/2级，除锈方法采用手工或电动工具除锈法。

2） 用动力工具驱动旋转式或冲击式的除锈工具，除掉金属表面上松散的氧化皮、锈蚀层和旧涂层。

3） 采用手动钢丝刷、铲刀、刮刀清理金属表面上松散的氧化皮、锈蚀层和旧涂层。

4） 对金属表面采用动力工具达不到除锈目的的，必须补用手动工具进行除锈清理，直至合格为止。

5） 采用冲击式工具除锈不应造成金属表面损伤、变形。采用旋转式工具除锈时，不宜将表面磨得过光。

6） 经手工或动力工具除锈后的金属表面应无可见的油质和污垢，无可见的水锈及氧化皮，杂物，底层的金属表面应具有一定的金属光泽和粗糙度，除锈标准应符合St2和St3级。除锈后要采取涂装保护措施，防止金属表面再度生锈。

（1）喷涂采用高压无气喷涂法。

（2）施工环境温度宜为15—30℃，相对湿度不宜大于85％, 如以上条件达不要求时，应采取相应的补救措施或停止施工。

（3）调整好涂料的粘度，(25℃涂—4杯)lOOS以下均可。

（4）用铜筛网或绢布过滤漆液，然后将其倒入经擦洗干净的容器中，(2组份时，应将固化剂放入规定的容器中)。

（5）开通电源，检查各部件是否灵活，待一切正常后，再将吸料管插于漆液中。

B、 涂料手工刷涂的施工方法：

（1）手工涂刷前金属表面除锈标准应达Sa2级。

（2）除锈和涂装间隔不应超过4h。

（4）用刷子涂装时，应先将其在某物体平面上来回多次搓揉，然后用手拍打，几次反复将毛刷易脱落的鬓毛预先用手拉掉，使用时仅将毛刷毛长的1/3端浸入漆桶内，不应将全部毛刷浸入漆液中，而且润漆后的漆刷应在桶壁上刮去多余的漆，然后按顺序涂刷。

（6）刷涂顺序应该先上后下，先左后右，先内后外，先次后要地分段进行。垂直方向最后一次应该自上而下，水平表面最后一次应该沿光线照射方向涂刷。

（7）涂料涂装施工无论手工或机械喷涂，工序衔接必须待漆膜固化后，以保证间隔固化时间充足，才能进行下道工序施工。涂刷后的漆膜层一定要均匀，覆盖严密，层间结合严密，粘附良好。

（8）涂层数应符合设计要求，涂装后的表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔，无泛锈，流坠、粉化、开裂、脱落、破损等现象。每道漆的涂装间间隔最小为表干（指不发粘），一般不超过3h，必须保证涂层完全固化（涂装完毕24h）后方可使用。

（9）每段管道在焊口处预留250mm的端管不作涂装，待焊口焊接完毕至常温后方可除渣除锈《电工电子产品环境试验 第2部分：试验方法 试验 Fc：振动（正弦） GB/T 2423.10-2008》，再按要求涂装。

7.5 养护和质量检查

7.5.1 本除锈油漆工作不按特殊法而是按自然养护法进行。

7.5.2 养护温度一般在常温下即可。

7.5.3 养护时间一般为24小时GB 50617-2010 建筑电气照明装置施工与验收规范，雨天时间必须延长为2天。

7.5.4 油漆层表面应光滑、平整、色泽均匀，附着力特强，无脱层、固化不完全等缺陷。