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隧道开挖支护方案是确保隧道施工安全、稳定和高效的关键环节，其主要内容包括开挖方法选择、支护设计及施工工艺等。以下为500字左右的简介：

隧道开挖支护方案的设计需综合考虑地质条件、隧道断面尺寸、施工设备和技术要求等因素。在实际工程中，合理的开挖与支护方案能够有效控制围岩变形、减少地表沉降并保障施工安全。

2.支护设计支护系统是维持隧道稳定的核心措施，主要包括初期支护和二次衬砌两部分。初期支护主要由喷射混凝土、锚杆、钢筋网和钢拱架组成，用于及时封闭围岩表面，防止围岩松散失稳。喷射混凝土能迅速形成保护层，锚杆则增强围岩整体性，而钢拱架提供额外支撑力以应对较大荷载。此外，在特殊地质条件下，还需增设超前支护措施，如管棚、注浆加固等，用以预处理前方不稳定地层。

3.施工监测为确保支护效果和施工安全，必须建立完善的监控量测体系。通过对围岩位移、应力变化以及地表沉降等参数的实时监测，可以动态调整支护参数和施工工序。例如，当监测数据显示围岩收敛速率过大时，应及时加密锚杆布置或增加钢拱架数量。

4.环境保护与优化在制定开挖支护方案时，还应注重环境保护和资源节约。尽量减少爆破作业对周边环境的影响，并推广机械化施工以提高效率。同时，针对复杂地质条件下的隧道工程，可通过数值模拟分析（如有限元法）优化设计方案db3306／t 047-2022 城镇供水管网漏损管理规范，降低材料消耗和施工成本。

总之，隧道开挖支护方案应以科学合理为基础，结合具体工程特点灵活调整，从而实现安全、经济和环保的目标。

隧道挂网采用φ8钢筋网（25×25cm网格），和系统锚杆焊接牢固，钢筋网保护层大于3cm。

本工程隧道拱架设计为钢筋格钢架，主筋采用20MnSiФ22钢筋,构造筋采用Q235φ12、φ8钢筋；钢架与钢架之间连接筋环向间距为1m,采用20MnSiФ22钢筋,钢架与纵向连接筋尾部采用焊接连接,焊接接头处焊缝hf=10mm;钢架节点采用M20×65螺栓连接。

3.隧道洞身开挖施工工艺流程

3.1.隧道开挖作业应遵循下列规定

(1)合理确定开挖步骤和循环进尺，保持各开挖工序相互衔接，均衡施工；

(2)开挖断面尺寸应符合设计要求；

(3)爆破后，对开挖面和未衬砌地段应进行检查，对可能出现的险情，应采取措施及时处理；

(4)开挖作业不得损坏支护、衬砌和设备，并应保护好量测用的测点；

(5)做好地质构造的核对和描述，地质变化处和重要地段，应有照片记录。

3.2.II、III级围岩隧道开挖方法

本工程隧道II、III级围岩可采用全断面光面爆破掘进开挖,初期支护采用锚杆+(钢筋网)+喷射混凝土联合支护,应在隧道开挖后及时进行,以避免围岩松弛冒落,发生意外事故。隧底为软质岩地段,应预留进行二次开挖,开挖后应及时进行仰拱和填充混凝土施工,避免基底软化,造成超挖现象。

采用全断面光面爆破作业应遵循下列施工工艺要点:

隧道开挖采用台阶法组织施工，详见附图1：II、III级围岩台阶法施工工序示意图。

图1 II、III级围岩台阶法施工工序示意图

A 开挖方法规定（II~III级围岩）

a台阶法施工上下台阶之间距离，应能满足机具正常作业，并减少翻碴工作量；当顶部围岩破碎，施工支护需紧跟时，可适当延长台阶长度，减少施工干扰。

b仰拱开挖采用半幅开挖应符合下列要求：挖至设计要求深度，底面平顺，清除渣物；排净积水，做好排水设施；隧道底两隅预侧墙连接处应平顺开挖，避免引起应力集中，仰拱部开挖时，应采取措施保证洞内临时交通畅通。

c 隧道仰拱及填充混凝土按照投标承诺采取全断面施工,在③部开挖后应及时进行。因此,应做好临时栈桥,保证洞内车辆通行需要。

应严格控制欠挖。拱、墙脚以上1米内断面严禁欠挖。应尽量减少超挖。II~III类围岩允许超挖值：拱部平均10cm，最大15ccm；边墙、仰拱、隧底平均10cm。

a爆破开挖①部,施作①部周边初期支护。

b开挖①部3~5米距离后,爆破开挖②部;施作②部周边初期支护。

c开挖②部一段距离,满足爆破作业混凝土质点震动安全距离,以及无轨运输装碴作业要求距离后,爆破开挖③部,及时施作仰拱和隧底填充砼。

d根据监控量测结果分析,待初期支护收敛后,利用衬砌模板台车一次施作拱墙衬砌。

3.3.IV、V级围岩隧道开挖方法

采用微台阶法开挖IV、V级围岩，第一个台阶为隧道106°15′36″拱部范围；进行第二个台阶开挖后,使隧道开挖总开挖高度达到6.5m；下断面分左右导坑开挖。详见图2: IV、V级围岩微台阶施工工序示意图。

图2 IV、V级围岩微台阶法施工工序示意图

a爆破开挖①部,施作①部周边初期支护。

b开挖①部3~5米后,爆破开挖②部;施作②部周边初期支护。隧道洞口段及围岩结构松散地段，②部宜采取左右错开2~3米开挖,形成跳槽马口开挖施工方法,以避免拱部下沉。

c开挖②部一段距离,爆破开挖③部,及时施作隧底初期支护。

d开挖③部队~5米后,爆破开挖④部, 及时施作隧底初期支护。

e形成隧底支护闭合环10~15米后,进行仰拱及填充砼施工。

f根据监控量测结果分析,待初期支护收敛后,利用衬砌模板台车一次施作拱墙衬砌。

IV、V级围岩开挖除应符合II、III级围岩开挖方法规定外，尚应遵循以下规定：

a边墙马口的跳槽开挖，一般应错开施工；宜采取长短相结合，减少跳槽次数，首轮马口长度不宜大于2米。首轮马口的中心宜选在拱圈接缝处，并应注意岩层倾斜和稳定情况，防止顺蹭坍塌。回头马口开挖必须待相邻边墙分口24小时后进行。

b隧道洞口段应在完成①②部开挖支护后，应及时进行③④部开挖支护,使洞口段初期支护及早形成支护闭合环,以避免洞口段因残坡积破碎围岩、浅埋等原因而引起支护结构不能收敛达到稳定,甚至导致隧道洞口段失稳。

c根据围岩量测，隧道IV、V级围岩在上断面开挖支护一周后，初期支护变形不收敛，围岩变形不趋于稳定，应停止掌子面掘进开挖，进行③④部开挖支护,使初期支护形成支护闭合环。

本工程隧道开挖跨度较大，最大达14米。若隧道开挖掘进采用微台阶法不能保证顺利组织施工，且安全无保证，宜造成隧道坍塌事故发生，隧道开挖掘进应采用中壁(CD)法。详见图3：中壁(CD)法施工工序示意图。

a采用横向和竖向I18型钢临时支撑，临时支撑与格柵钢架之间采用螺栓连接，临时支撑之间采用螺栓连接。临时支撑一侧不设超前锚杆和系统锚杆，也不进行临时喷射砼。横向临时型钢支撑在底部挖槽，埋设横撑。

b竖向临时支撑设置超前锚杆和系统锚杆，并喷射混凝土；底部有必要时设置临时喷射混凝土仰拱。

中壁法施工临时支撑具体采用那种施工方法，根据隧道开挖揭露围岩地质情况，由局指确定。

图3 IV、V级围岩中壁(CD)法施工工序示意图

a先利用上一循环架立的钢架施作隧道拱部Φ25超前锚杆（或Φ42超前小导管）及导坑侧壁水平Φ25超前锚杆，然后开挖①部，再施作①部导坑周边的初期支护及临时支护。

b开挖 ①部3~5m后，利用上一循环架立的钢架施作隧道拱部Φ25超前锚杆（或Φ42超前小导管），开挖②部，施作②部周边初期支护及临时支护；

c 施作②部一定距离后，及时开挖③部，施作③部周边的初期支护及临时支护；

d 开挖③部3~5m后，开挖④部，施作④部周边初期支护；

e 当初旗支护形成支护闭合环后，拆除临时型钢支撑，并对拆除节点补喷砼加强；

f 当④部开挖支护10~15m后，及时进行全断面仰拱及填充砼施工。

隧道 IV、V级围岩开挖采用中壁法施工除应遵循II、III级围岩和微台阶法开挖规定外。尚应遵循以下规定：

a 超前支护砂浆强度达到设计要求后，方可进行爆破掘进开挖；

b 应加强对超前支护的质量效果进行评估，确认隧道开挖后短时间具有自稳能力，不易发生坍塌事故，方可进行爆破掘进；否则，应加强超前支护；

c 隧道爆破开挖后应对隧道进行初喷3cm混凝土，方可进行出碴作业；

d 隧道开挖后应在6h内完成初期支护及临时支护；

e 采用中壁法施工，各部开挖底部钢架（或临时钢架）应设置锁脚锚杆，以确保钢架体系的整体稳定。

4.锚喷支护施工工艺及流程

4.1.在无超前支护施工工序下锚喷施工工艺流程图

4.2.在有超前支护施工工序下锚喷施工工艺流程图

否

否

钢便桥安全施工方案4.3.格栅钢架制作及安装

按施工情况及设计要求，钢架在预制厂加工汽车运至现场。

（I）、施工工艺流程：

（II）、安装注意事项：安装前分批检查验收加工质量。清除干净底脚处浮碴，超挖处加设垫块，上断面拱脚接头板用砂子埋住，以防砼堵塞接头板螺栓孔。按设计布设纵向连杆，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装质量。严格控制中线及标高。拱架与围岩应尽量靠近，但应留2~3cm间隙作混凝土保护层，当钢架和围岩的间隙过大时应安设鞍型砼垫块。钢架应垂直于隧道中心线，上下、左右允许偏差±5cm，钢架倾斜度不得大于2°。

5..喷射砼施工，采用半湿喷法

半湿式喷射砼流程图

a喷射砼严格按照试验配合比要求配制。

c喷射砼分层作业，隧道开挖后及时喷射5cm厚砼封闭围岩，为使围岩形成自稳创造条件，架力拱架后分2层喷射砼。有水地段喷射砼采取的措施为：当岩面普遍渗水时某市政道路、给排水工程安全施工组织设计，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽，树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出后，再喷砼。