标准规范下载简介和预览

管道工艺施工是指根据设计要求和规范标准，将管道系统安装、连接并投入使用的全过程。它广泛应用于石油、化工、天然气、给排水、供暖、制冷、电力等行业，是工业生产与民用设施建设的重要组成部分。管道工艺施工涉及材料选择、预制加工、现场安装、焊接、试压、防腐等多个环节，对施工质量和技术水平要求较高。

在施工过程中，首先需要依据设计图纸进行管道布局规划，明确管道走向、尺寸及材质要求。常用的管道材料包括碳钢、不锈钢、塑料管、铜管等，具体选择取决于介质性质（如温度、压力、腐蚀性）以及使用环境。随后进入管道预制阶段，通过切割、弯制、坡口等工艺制作符合要求的管道组件。在现场安装时，需按照施工方案将管道固定于支架或基础之上，并确保接口位置准确无误。

焊接是管道工艺施工中的关键工序之一，直接影响系统的密封性和安全性。现代施工中常采用氩弧焊、手工电弧焊、自动焊等方式完成管道连接。为保证焊接质量，通常会进行无损检测（如射线探伤、超声波检测），以发现潜在缺陷。

此外工程桩施工组织设计，管道系统安装完成后还需进行严格的试压测试，验证其承压能力和密封性能是否满足设计要求。同时，针对暴露在外的管道实施防腐处理，延长使用寿命。随着技术进步，智能化施工手段逐步引入，例如BIM技术用于优化管道布置，无人机巡检提升维护效率，这些都显著提高了管道工艺施工的质量和效率。

总之，管道工艺施工是一项复杂且精细的工作，不仅关系到工程项目的顺利推进，更直接影响后续运行的安全稳定。因此，必须严格遵守相关标准规范，注重细节管理，确保每一环节都达到预期目标。

6.3连接机器的管道安装

6.3.1传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，首先安装管道支架或者先做好临时支架。这样，管道和阀门等的重量和附加力矩，就不会作用在机器上。

6.3.2连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。

机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）间距（mm）

＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+0.5

3000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+0.5

＞6000≤0.10≤0.20垫片厚+0.5

6.3.4管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000rpm时位移应小于0.05mm。百分表架设位置：机泵设备－联轴器，往复式压缩机机－声或相邻列气缸。

6.3.5传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。

6.4.1法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能的化痕等缺陷。

6.4.3法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓与螺母平齐。

DN≤300DN＞300

SHA0.40.7垫片厚+1.5

SHB0.61.0垫片厚+2.0

6.4.4安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部。

6.4.5露天装置法兰螺栓应涂敷二硫化钼。

6.5.1阀门应在干净的前提下安装，除了焊接和热处理时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开。

6.5.2安装有流向的阀门时应按照配管图使其与流向一致。对于阀门流向与管线的流向相反时，要特别注意，并挂牌标注。

6.6.1支吊架按照管架详图进行安装，部分予制好的支吊架稍作修整即可安装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好。

6.6.2无热位移的吊架吊杆垂直安装。有热位移的吊架吊点在相反方向位移量的1/2位置。有热位移的管道的固定支架的安装方向要特别注意。

6.6.3管道安装过程中，有坡度的管道支架，安装时应保证管道的坡向和坡度。

6.6.4弹簧支吊架安装的高度，按照设计文件的要求进行调整，并做好调试记录。管道未固定前，先用临时支架代替，待管道定位后，再安装弹簧。弹簧的定位片，在开车前拆除。

6.6.5管道临时支架的使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，及时将临时支架更换为正式支架。

6.6.6安装完毕后，逐个核对，确认。

6.7.2接地线按设计要求安装，用作静电接地的材料和零件，安装前不得刷漆，导电接触面必须除锈并连接可靠。

6.7.3不锈钢管的静电接地，接地引线采用不锈钢板过渡，不得与管子直接接触。

6.8.1伴热管允许的最大长度为：工艺管道为35m，管廊外管为60m。每隔20～30m设置膨胀环，当改变方向或遇到阀门时可视为一个膨胀环。

6.8.2伴热管与主管平行安装，并自行排液，一根主管有多根伴热管时，伴热管之间的距离应固定。

6.8.3水平伴热管安装在主管的下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管均分布在主管周围。

6.8.4不得将伴热管直接捆扎在主管上，与主管之间用石棉板隔开。

6.8.5从分配站到被伴热管和离开被伴热管到收集站的伴热管安装，必须排列整齐，尽量不要互相跨越和就近斜穿。支架上钻孔，用卡子固定。

6.8.6采用镀锌钢丝等捆扎。不锈钢管伴热捆扎采用不锈钢丝等非渗碳物弯头部位捆扎不少于三道。

6.8.7敷设时应尽量避免袋状。当有袋装时必须设排凝点。伴管袋高不得超过12m。

7.1.1本工程管道主要为碳钢（20#）管道，不锈钢及其它合金钢的比例较小。所有管道均采用氩弧打底，手工电弧焊盖面。焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊接。

7.1.2焊工必须在合格的项目内进行管道的焊接，连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需进行压力管道焊接时，必须重新进行考核。

7.1.3焊接环境温度低于下列要求时，采取措施提高环境温度：

7.1.4在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。

7.1.5焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁磷、油污、油漆、沙子等异物。

7.1.6用于清洁焊件的金属刷应分开，不同的材质使用不同的金属刷。

7.1.7不得在焊件表面引弧或试验电流。

7.1.8所有管道必须采取多层焊接，在上层的溶渣、裂纹或其他缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的溶渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。

7.2.1焊材实行一级库和二级库管理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊条烘干室。

7.2.2收到材料后，立即进行检查，以便确认材料的材质、等级、尺寸、数量是否与供货相符。

7.2.3任何焊材都要分类放在仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好标记。

7.2.4在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条烘干管理规定。

7.2.5在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不允许放在其他地方，特别是潮湿的地方。

7.2.6未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发。

7.3.1管道焊缝位置

（1）直管段两道环缝的间距不小于100mm，且不小于管子外径。

（2）焊缝与支吊架边缘的距离不小于50mm，需热处理的焊缝距子吊架边缘的近距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于10mm。

（3）管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊口，进行100％探伤合格后，才能覆盖。

（4）在水平管线上具有轴向焊缝的管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部和底部。

7.4.1材料为15CrMo的焊缝，预热条件是壁厚δ≥10时，预热温度≥125℃。其他材料的管子和管件预热无要求。

7.4.2预热时在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。预热范围为坡口中心两侧不小于100mm，最好在加热区以外100mm范围内予以保温，预热采用烤把中性焰加热。

7.4.3焊接工作被强迫中断时，必须采取避免冷却的措施，可用岩棉被或硅酸铝被盖在焊口上，重新焊接时，如满足不了预热要求，再按预热要求进行加热。

515CrMoR307H13CrMoA

6Ocr18Ni1OTiA132HOCr20Ni10Ti

7OOCr17Ni14Mo2A022HOCr20Ni14Mo3

7.5.2不锈钢管的焊接

（1）电弧焊时，焊口两侧各范围内涂上白垩粉，防止飞溅。

（2）氩弧打底时，管内充氩气保护，活动焊口内的充氩装置做成活动式的，焊完口后可以抽出。固定焊口年的可溶纸保护垫使用浆糊粘贴，禁止使用不干胶纸、胶布，以防止吹洗不净，残留管内。

7.7.1焊接外观检查

（1）焊缝外观成行应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高△h≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。

（2）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

（3）焊缝咬边深度应≤05mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10％。

（4）焊接接头错边量不应大于壁厚的10％，且不大于2mm。

7.7.2焊缝无损检查

（3）每发现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工焊的同一批焊缝。

（4）两道焊缝都合格，该批焊缝合格，有一道不合格，再加倍检查该批焊缝。

（5）第三次检查合格，该批焊缝合格，有一道不合格，则该批焊缝100％检验。

（6）不合格焊缝必须返修，同一部位的返修次数：碳钢不超过三次，其余钢种不超过二次。

019框架柱模板交底技术交底管道级别设计条件检测合格率（％）合格等级

压力〔表压〕（MPa）温度（℃）

SHBSHBI≥4＞400100Ⅱ

注：①设计压力小于4MPa〔表压〕的管道中，包括真空管。

②甲A类液化烃管道焊接接头，射线检测数量不少于20％。

③高度危险介质管道焊接接头，射线检测数量不少于40％。

④在被检测的焊接接头中固定焊口不得少于检测数量的40％，且不少于一个。

（7）每名焊工焊接的同材质、同规格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接头l11j104-住宅-防火型集中排气系统(去标签版)，采取磁粉检测或渗透检测，抽查数量符合以下要求且不少于一个焊接接头。