标准规范下载简介
在线阅读
中华人民共和国国家标准
工业金属管道工程施工规范
Code for Construction of industrial metallic piping engineering
GB 50235—2010
主编部门：中国工程建设标准化协会化工分会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2 0 1 1 年 6 月 1 日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第736号
关于发布国家标准
《工业金属管道工程施工规范》的公告
现批准《工业金属管道工程施工规范》为国家标准，编号为GB 50235—2010，自2011年6月1日起实施。其中，第1．0．5、8．6．1(2)、8．6．6(1)条(款)为强制性条文，必须严格执行。原《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235—1997同时废止。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
二O—O年八月十八日
前 言
本规范是根据原建设部《关于印发<二OO六年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)>的通知》(建标[2006]136号)的要求，由中国石油和化工勘察设计协会和中国化学工程第三建设有限公司会同有关单位在《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—1997的基础上修订完成的。
本规范在修订过程中，规范编制组经广泛的调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订本规范，最后经审查定稿。
本规范共分10章和1个附录，主要技术内容是：总则，术语和符号，管道安装的基本规定，管道元件和材料的检验，管道加工，管道焊接和焊后热处理，管道安装，管道检查、检验和试验，管道吹扫与清洗，工程交接验收等。
本规范修订的主要技术内容是：
1．在不适用范围中增加了石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道，采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道等。
2．增加了“符号”一节。
3．增加了管道分级的规定。
4．增加了管道组成件光谱分析的材质范围。
5．增加了安全阀应进行整定压力调整和密封试验的规定。
6．增补了斜接弯头、焊制翻边接头、支吊架制作的通用技术要求。
7．删除了部分“焊接”的通用技术要求。增补了法兰连接、支管连接的焊接要求。
8．增加了锆材有色金属管道、加套管和阀门安装的通用技术要求。
9．增加了焊缝射线和超声波检测的技术等级要求。
10．增加了“脱脂”一节。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国工程建设标准化协会化工分会负责日常管理，由全国化工施工标准化管理中心站负责具体技术内容的解释。本规范执行过程中如有意见或建议，请寄送全国化工施工标准化管理中心站(地址：河北省石家庄市桥东区槐安东路28号仁和商务1—1—1107室，邮编：050020)，以便今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：中国石油和化工勘察设计协会 中国化学工程第三建设有限公司
参编单位：全国化工施工标准化管理中心站 中国石化集团第五建设公司 中油吉林化建工程股份有限公司 中国机械工业建设总公司 中国二冶集团有限公司管道铁路工程公司 吉林化工学院 山东电力建设第一工程公司 中国核工业二三建设有限公司 惠生工程(中国)有限公司 阿美科工程咨询(上海)有限公司
主要起草人：夏节文 张永明 杨 惠 胡忆沩 朱 宇 李功福 张永光 于大江 单承家 赵红梅 芦 天 颜祖清
主要审查人：李柏年 戈兆文 徐明才 谭梦君 李天光 李信浩 王新建 吉章红 王建生 李洪波 武振平 孙 韵 汤志强 张西民 蒋桂英 余月英 陈鸿章
下载地址：
1 总 则
1．0．1 为提高工业金属管道工程的施工水平，加强工业金属管道工程施工过程的质量控制，保证施工质量，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许使用温度的工业金属管道工程的施工。
1．0．3 本规范不适用于下列工业金属管道的施工：
1 石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；
2 长输管道；
3 核能装置的专用管道；
4 海上设施和矿井的管道；
5 采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道。
1．0．4 工业金属管道的施工，应按设计文件及本规范的规定进行。
1．0．5 当需要修改设计文件及材料代用时，必须经原设计单位同意，并应出具书面文件。
1．0．6 现场组装的设备所属管道的施工，应按制造厂的产品技术文件进行，且不得低于本规范的规定。
1．0．7 本规范应与现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184配合使用。
1．0．8 工业金属管道防腐蚀工程的施工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
1．0．9 工业金属管道绝热工程的施工，应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB 50126和设计文件的规定。
1．0．10 工业金属管道的施工，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
.
2 术语和符号
2．1 术 语
2．1．1 管道元件公称压力(PN) nominal pressure for pipework components
由字母PN和无因次数字组合而成，表示管道元件名义压力等级的一种标记方法。
2．1．2 管道元件公称尺寸(DN) nominal size for pipework components
由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。
2．1．3 工业金属管道 industrial metallic piping
由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置中用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。
2．1．4 压力管道 pressure piping
指最高工作压力大于或等于0．1MPa(表压)，且公称尺寸大于25mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质的管道。
2．1．5 D类流体管道 D-type fluid piping
指不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度、设计压力小于或等于1.0 MPa和设计温度高于-20℃但不高于185℃的流体管道。
2．1．6 C类流体管道， C-type fluid piping
不包括D类流体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度的流体管道。
2．1．7 管道元件 pipework components
指连接或装配成管道系统的各种零部件的总称。包括管道组成件和管道支承件。
2．1．8 管道组成件 piping components
用于连接或装配管道的管道元件。包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等。
2．1．9 管道支承件 pipe-supportingelements
将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。包括吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和夹板等。
2．1．10 管件 fittings
与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。
2．1．11 斜接弯头 mitrebends
由梯形管段或钢板制成的焊接弯头，具有与管子纵轴线不相垂直的斜接焊缝的管段拼接而成。
2．1．12 热弯 hot bending
温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。
2．1．13 冷弯 cold bending
温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。
2．1．14 热态紧固 tightening in condition
防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。
2．1．15 冷态紧固 tighteningin cold condition
防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。
2．1．16 压力试验 pressure test
以液体或气体为介质，对管道逐步进行加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。
2．1．17 泄漏性试验 leak test
以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。
2．1．18 复位 recovering the original state
已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。
2．1．19 轴测图 isometric diagram
将每条管道按照轴测投影的方法，绘制成以单线表示的管道空视图。
2．1．20 自由管段 pipe-segments to be prefabricated
在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。
2．1．21 封闭管段 pipe-segments for dimension adjustment
在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。
本帖最后由 archfind 于 2015-11-18 11:25 编辑
2．2 符 号
a——弯管的波浪间距；
c——承口与插口的轴向间隙；
e——管子对口时的平直度；
DN——管子或管道元件的公称尺寸
Do——管子外径；
Do1——弯管褶皱凸出处外径；
Do2——弯管褶皱凹进处外径；
Do3——弯管相邻褶皱凸出处外径；
Dmax——弯管截面最大实测外径；
Dmin——弯管截面最小实测外径；
hm——弯管褶皱高度；
L——弯管的直管段长度；
l——球形补偿器的球心距；
lo——管道的有效长度；
P——设计压力；
ΔP——24h的增压率；
P1——试验初始压力；
P[sub]2[/sub]——试验最终压力；
PN——公称压力；
PT——试验压力；
S——插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量；
So——补偿器的最大行程；
t——管道组成件的名义壁厚；
to——室外最低设计温度；
t1——补偿器安装时的环境温度；
t2——管道内介质的最高设计温度；
tc——角焊缝有效厚度；
td——直管设计壁厚；
tmin——支管名义厚度或鞍形补强件名义厚度两者中的较小值。
tr——补强圈或鞍形补强件的名义厚度；
tsn——直管名义厚度；
ttn——支管名义厚度；
T——设计温度；
Ttn——主管名义厚度；
u——弯管的圆度；
X——角焊缝焊脚尺寸；
Xmin——角焊缝最小焊脚尺寸；
Δ——管子切口端面倾斜偏差；
Δ1——管子切口端面倾斜偏差；
.
3 基本规定
3. 1 一般规定
3．1．1 承担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的施工资质，并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验单位应取得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从事相应的管道工程检验工作。
3．1．2 施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，并应具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准。
3．1．3 参加工业金属管道施工的人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。
3．1．4 工业金属管道施工前应具备下列条件：
1 工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
2 施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。
3 施工人员已按有关规定考核合格。
4 已办理工程开工文件。
5 用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。
6 已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。
3．1．5 压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。
3．1．6 工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准的规定。
3．2 分 级
3．2．1 工业金属压力管道应按国家现行标准《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001的有关规定划分为GC1、GC2和GC3。
3．2．2 除压力管道以外的其他管道，应按C类流体管道和D类流体管道分类。
3．2．3 当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，并应由设计文件确定管道级别。
.
4 管道元件和材料的检验
4．1 一般规定
4．1．1 管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
4．1．2 管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。
4．1．3 当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。
4．1．4 铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。
4．1．5 设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
4．1．6 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
4．1．7 防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规定进行检查验收。
4．1．8 检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识和隔离。
4．1．9 管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
4．1．10 对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果，应填写“管道元件检查记录”，其格式宜符合本规范表A．0．1的规定。
4．2 阀门检验
4．2．1 阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
4．2．2 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。
4．2．3 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。
4．2．4 阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1．5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1．1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1．1倍。
4．2．5 阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1．1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。
4．2．6 阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为5℃～40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。
4．2．7 公称压力小于1．OMPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。
4．2．8 夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1．5倍进行压力试验。
4．2. 9 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。
4．2．10 阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”，其格式宜符合本规范表A．0．2的规定。
4．2．11 安全阀的校验，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。
4．3 其他管道元件检验
4．3．1 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB／T 4730的有关规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。
4．3．2 合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。
.
5 管道加工
5．1 一般规定
5．1．1 管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外，尚应符合设计文件和有关产品标准的规定。
5．1．2 管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。
5．1．3 管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第6章的有关规定，检验和试验应符合本规范第8章的有关规定。
本帖最后由 archfind 于 2015-11-18 11:27 编辑
5．2 下料切割
5．2．1 碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。
5．2．2 不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。
5．2．3 镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
5．2．4 切割质量应符合下列规定：
1 切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
2 管子切口端面倾斜偏差(图5．2．4)不应大于管子外径的1％，且不得大于3mm。
5．3 弯管制作
5．3．1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表5．3．1的规定。
表 5.3.1 弯曲半径与直管壁厚的关系
弯曲半径R | 制作弯管用管子的壁厚 |
R≥6Do | 1.06td |
6Do＞R≥5Do | 1.08td |
5Do＞R≥4Do | 1.14td |
4Do＞R≥3Do | 1.25td |
5．3．2 弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3．5倍。
5．3．3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。
5．3．4 金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。
5．3．5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
5．3．6 金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。
当设计文件无规定时，应符合下列规定：
1 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表6．0．10-1和第6．0．11条的规定进行热处理。
2 公称尺寸大于或等于1OOmm，或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理：
1)热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。
2)冷弯时，应按本规范表6．0．10—1和第6．0．11条的规定进行热处理。
5．3．7 管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定：
1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。
2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3％，波浪间距(图5．3. 7-1)不应小于褶皱高度的12倍。褶皱高度应按下式计算：
式中:hm——褶皱高度（mm）
Do1——褶皱凸出处外径（mm）；
Do2——褶皱凹处处外径（mm）
Do3——相邻褶皱凸出处外径（mm）。
3 弯管的圆度应符合下列规定：
1)弯管的圆度应按下式计算。
式中：u——弯管的圆度以（%）；
Dmax——同一截面最大实测外径（mm）；
Dmin——同一截面的最小实测外径（mm）。
2)对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8％；对于承受外压的弯管，其圆度不应大于3％。
4 弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。
5 弯管的管端中心偏差值应符合下列规定：
1)GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管，每米管端中心偏差值(图5．3．7-2)不得超过1．5mm。当直管段长度大于3m时，其偏差不得超过5mm。
2)其他管道的弯管，每米管端中心偏差值(图5．3．7-2)不得超过3mm。当直管段长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。
5．3．8 Ⅱ形弯管的平面度允许偏差(图5．3．8)应符合表5．3．8的规定。
表 5.3.8 Ⅱ形弯管的平面度允许偏差（mm）
直管段长度L | ≤500 | ＞500~1000 | ＞1000~1500 | ＞1500 |
平面度△2 | ≤3 | ≤4 | ≤6 | ≤10 |
5．3．9 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB／T 4730的有关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。
5．3．10 弯管加工合格后，应分别填写“管道弯管加工记录”和“管道热处理报告”，其格式宜符合本规范表A．0．3和表A．0．4的规定。
5．4 卷管制作
5．4．1 卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。
5．4．2 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于1OOmm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
5．4．3 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。
5．4．4 卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
5．4．5 卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5．4．5的规定。
表 5.4.5 周长允许偏差及圆度允许偏差（mm）
公称尺寸 | 周长允许偏差 | 圆度允许偏差 |
≤800 | ±5 | 外径的1%，且不应大于4 |
800~1200 | ±7 | 4 |
1200~1600 | ±9 | 6 |
1600~2400 | ±11 | 8 |
2400~3000 | ±13 | 9 |
3000 | ±15 | 10 |
5．4．6 卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～ 1／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
1 对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm，且不得大于3mm。
2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
3 其他部位不得大于1mm。
5．4．7 卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。
5．4．8 在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
5．5 管口翻边
5．5．1 扩口翻边应符合下列规定：
1 扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。
2 管子在翻边前应进行翻边试验。
3 铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150℃～200℃铜管管口翻边加热温度应为300℃～350℃。
4 与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。
5 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。
6 翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差为1mm。
7 翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95％。
8 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。
5．5．2 焊制翻边应符合下列规定：
1 焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚。
2 与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。
3 焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。外侧焊缝应进行修磨。
5. 6 夹套管制作
5．6. 1 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50mm～1OOmm。
5．6. 2 夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。当内管有焊缝时，该焊缝应进行100％射线检测，并应经试压合格后再封入外管。
5．6．3 外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块的材质应与内管相同。支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。
5．6．4 内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，其压力试验应符合本规范第8章的有关规定。
5．6．5 夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验，其压力试验应符合本规范第8章的有关规定。
5．6. 6 夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。夹套弯管的外管和内管的同轴度偏差不得大于3mm。
5．6．7 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，质量应符合设计文件的规定。
5．6．8 当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行。
5．7 斜接弯头制作
5．7．1 斜接弯头的组成形式应符合图5．7．1的规定。公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。
5．7．2 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
5．7. 3 斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：
1 当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为±6mm。
2 当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差为±4mm。
6 管道焊接和焊后热处理
6．0．1 工业金属管道及管道组成件的焊接与焊后热处理除应符合本章的规定外，尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
6．0．2 工业金属管道焊缝位置应符合下列规定：
1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。
2 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。
3 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
4 当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1．5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。
5 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。
6 管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
6．0．3 公称尺寸大于或等于600mm的工业金属管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法：
1 公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于－20℃的管道。
2 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。
6．0．4 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。
6．0．5 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并应经检验合格后再拆除。
6．0．6 端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。
6．0．7 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：
1 平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧(法兰密封面侧)角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1．4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值(图6．0．7-1)。
2 承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1．4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前承口与插口的轴向间隙宜为1．5mm(图6．0．7-2)。
3 承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1．25倍，且不应小于3mm。焊前承口与插口的轴向间隙宜为1．5mm(图6．0．7-3)。
4 机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留有间隙。
6．0．8 支管连接的焊缝形式(图6．0．8)应符合下列规定：
1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度图[6．0．8(a)和(b)]。
2 补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定：
1)补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度[图6．0．8(c)和(d)]。
2)鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的0．7倍[图6．0．8(e)]。
3)补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0．5倍[图6．0．8(c)、(d)和(e)]。
4)补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边缘(不在主管轴线处)开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为8mm～1Omm。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。
3 应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。
4 角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0．7倍与6．5mm中的较小值。
6．0．9 工业金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。有无损检测要求的管道应填写“管道焊接检查记录”，其格式宜符合本规范表A．0．5的规定。
6．0．10 工业金属管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，应按表6．0．10—1的规定执行。焊后热处理的厚度应为焊接接头处较厚组成件的壁厚，且应符合下列规定：
1 支管连接时，热处理厚度应为主管或支管的厚度，不应计入支管连接件(包括整体补强或非整体补强件)的厚度。当任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表6．0．10—1所列厚度的2倍或焊接接头处各组成件的厚度小于表6．0．10—1规定的最小厚度时，仍应进行热处理。支管连接的焊缝厚度应按表6．0．10-2的规定计算。
表 6.0.10-1 管道热处理基本要求
母材类别 | 名义厚度t（mm） | 母材最小规定抗拉强（MPa） | 热处理温度（℃） | 恒温时间（min/mm） | 最短恒温时间（h） |
碳钢（C）、 碳锰钢（C-Mn） | ≤19 | 全部 | 不要求 | - | - |
＞19 | 全部 | 600~650 | 2.4 | 1 | |
铬钼合金钢（C-Mo、Mn-Mo） Cr≤0.5% | ≤19 | ≤490 | 不要求 | - | - |
＞19 | 全部 | 600~720 | 2.4 | 1 | |
全部 | ＞490 | 600~720 | 2.4 | 1 | |
铬钼合金钢(Cr-Mo) 0.5%＜Cr≤2 % | ≤13 | ≤490 | 不要求 | - | - |
＞13 | 全部 | 700~750 | 2.4 | 2 | |
全部 | ＞490 | 700~750 | 2.4 | 2 | |
铬钼合金钢(Cr-Mo) 2.25%＜Cr≤3% | ≤13 | 全部 | 不要求 | - | - |
＞13 | 全部 | 700~760 | 2.4 | 2 | |
铬钼合金钢(Cr-Mo) 3%＜Cr≤10% | 全部 | 全部 | 700~760 | 2.4 | 2 |
马氏体不锈钢 | 全部 | 全部 | 730~790 | 2.4 | 2 |
铁素体不锈钢 | 全部 | 全部 | 不要求 | - | - |
奥氏体不锈钢 | 全部 | 全部 | 不要求 | - | - |
低温镍钢 （Ni≤4%） | ≤19 | 全部 | 不要求 | - | - |
＞19 | 全部 | 600~640 | 1.2 | 1 |
表6.0.10-2 支管连接的焊缝厚度
支管连接结构形式 | 焊缝厚度 |
安放式焊接支管[图6.0.8（a）] | ttn+tc |
插入式焊接支管[图6.0.8（b）] | Ttn+tc |
带补强圈的安放式焊接支管[图6.0.8（c）] | ttn+tc或ttn+tc，取较大值 |
带补强圈的插入式焊接支管[图6.0.8（d）] | Ttn+tr+ tc |
带鞍形补强件的焊接支管[图6.0.8（e）] | ttn+tc |
2 对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于50mm的管子连接角焊缝、螺纹接头的密封焊缝和管道支吊架与管道的连接焊缝，当任一截面的焊缝厚度大于表6．0．10-1所列厚度的2倍，焊接接头处各组成件的厚度小于表6．0．10-1规定的最小厚度时，仍应进行热处理。但下列情况可不进行热处理：
1)对于碳钢材料，当角焊缝厚度不大于16mm时。
2)对于铬钼合金钢材料，当角焊缝厚度不大于13mm，并采用了不低于推荐的最低预热温度，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa时。
3)对于铁素体材料，当其焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时。
6．0．11 热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定：
1 当加热温度升至400℃时，加热速率不应超过(205× 25／t)℃／h，且不得大于205℃／h。
2 恒温后的冷却速率不应超过(260× 25／t)℃／h，且不得大于260℃／h，400℃以下可自然冷却。
6．0．12 焊后热处理应填写“管道热处理报告”，其格式宜符合本规范表A．0．4的规定。
.
7 管道安装
7．1 一般规定
7．1．1 工业金属管道安装前应具备下列条件：
1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
2 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。
3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。
4 管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
5 在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序已进行完毕。
7．1．2 工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定。
7．1．3 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
7．1．4 脱脂后的管道组成件，安装前应进行检查，不得有油迹污染。
7．1．5 当工业金属管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，并应符合下列规定：
1 管道焊缝不应设置在套管内。
2 穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。
3 穿过楼板的套管应高出楼面50mm。
4 穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽。
5 管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。
7．1．6 当工业金属管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
7．1．7 工业金属管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。
7．1．8 工业金属管道安装完毕应进行检查，并应填写“管道安装记录”，其格式宜符合本规范表A．0．6的规定。
7．1．9 埋地工业金属管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时，不得损坏防腐层。
7．1．10 埋地工业金属管道安装，应在支承地基或基础检验合格后进行。支承地基和基础的施工应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当有地下水或积水时，应采取排水措施。
7．1．11 埋地工业金属管道试压、防腐检验合格后，应及时回填，并应分层夯实，同时应填写“管道隐蔽工程(封闭)记录”，其格式宜符合本规范表A．0．7的规定。
本帖最后由 archfind 于 2015-11-18 11:30 编辑
7．2 管段预制
7．2．1 管段预制应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。
7．2．2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。
7．2．3 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7．2．3的规定。
表 7.2.3 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm）
项目 | 允许偏差 | ||
自由管段 | 封闭管段 | ||
长度 | ±10 | ±1.5 | |
法兰密封面与管子中心线垂直度 | DN＜100 | 0.5 | 0.5 |
100≤DN≤300 | 1.0 | 1.0 | |
DN＞300 | 2.0 | 2.0 | |
法兰螺栓孔对称水平度 | ±1.6 | ±1.6 | |
7．2．4 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。管段在存放和运输过程中不得出现变形现象。
本帖最后由 archfind 于 2015-11-18 11:30 编辑
7．3 钢制管道安装
7．3．1 法兰安装时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。
7. 3．2 当大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接。
7．3．3 法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法兰平面之间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0．15％，且不得大于2mm。法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。
7．3．4 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
7．3．5 有拧紧力矩要求的螺栓，应按紧固程序完成拧紧工作，其拧紧力矩应符合设计文件的规定。带有测力螺帽的螺栓，应拧紧到螺帽脱落。
7．3．6 当钢制管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等：
1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
2 设计温度高于100℃或低于O℃。
3 露天装置。
4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
7．3．7 当高温或低温管道法兰连接螺栓在试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：
1 钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表7．3．7的规定。
表 7.3.7 钢制管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）
工作温度 | 一次热态、冷态紧固温度 | 二次热态、冷态紧固温度 |
250~250 | 工作温度 | - |
＞350 | 350 | 工作温度 |
-20~-70 | 工作温度 | - |
＜-70 | -70 | 工作温度 |
2 热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。
3 紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0．3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。
4 紧固时，应设有保护操作人员安全的技术措施。
7．3. 8 螺纹连接应符合下列规定：
1 用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并不得对输送的流体或钢制管道材料产生影响。
2 进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。
3 采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩。直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象。
4 工作温度低于200℃的钢制管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
7．3．9 其他型式的接头连接和安装应按国家现行有关标准、设计文件和产品技术文件的规定进行。
7．3．10 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(图7. 3．10)，当管子公称尺寸小于1OOmm时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于1OOmm时，允许偏差为2mm，且全长允许偏差均为1Omm。
7．3．11 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应为临界温度以下。
7．3．12 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
7．3．13 钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件：
1 预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕，需热处理的焊缝已做热处理，并应经检验合格。
2 预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已安装牢固。预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值进行调整，并应临时固定，弹簧不得承受管道载荷。
3 预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。
7．3．14 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。
7．3．15 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当必须在管道上开孔时，管内因切割产生的杂物应清除干净。
7．3．16 钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针调至零位。
7．3．17 蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装。
7．3．18 合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查。
7．3．19 钢制管道安装的允许偏差应符合表7．3．19的规定。
表 7.3.19 钢制管道安装的允许偏差（mm）
项目 | 允许偏差 | ||
坐标 | 架空及地沟 | 室外 | 25 |
室内 | 15 | ||
埋地 | 60 | ||
标高 | 架空及地沟 | 室外 | ±20 |
室内 | ±15 | ||
埋地 | ±25 | ||
水平管道平直度 | DN≤100 | 2ι/‰，最大50 | |
DN＞100 | 3ι/‰，最大80 | ||
立管铅垂度 | 5ι/‰，最大30 | ||
成排管道间距 | 15 | ||
交叉的外壁或绝热层间距 | 20 | ||
7．4 连接设备的管道安装
7．4．1 管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前应将其内部清理干净。
7．4．2 对不得承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接应符合下列规定：
1 与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或产品技术文件无规定时，法兰平行度和同心度允许偏差应符合表7．4．2的规定。
表 7.4.2 法兰平行度和同心度允许偏差
机器转速（r/min） | 平行度（mm） | 同心度（mm） |
＜3000 | ≤0.40 | ≤0.80 |
3000~6000 | ≤0.15 | ≤0.50 |
＞6000 | ≤0.10 | ≤0.20 |
2 管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。当动设备额定转速大于6000r／min时，其位移值应小于0．02mm；当额定转速小于或等于6000r／min时，其位移值应小于0．05mm。
7．4．3 大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应在储罐液压(充水)试验合格后安装；也可在液压(充水)试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。
7．4．4 工业金属管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。
7．4．5 工业金属管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合本规范表7. 4．2的规定。
7．5 铸铁管道安装
7．5．1 铸铁管及管件安装前，应清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，并应烤去承插部位的沥青涂层。柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有影响接口密封性的缺陷；有裂纹的铸铁管及管件不得使用。
7．5．2 铸铁管道安装轴线位置、标高的允许偏差应符合表7．5．2的规定。
表 7.5.2 铸铁管道安装轴线位置、标高的允许偏差（mm）
| 项目 | 允许偏差（mm） | |
无压力的管道 | 有压力的管道 | |
轴线位置 | 15 | 30 |
标高 | ±10 | ±20 |
7．5．3 铸铁管道沿直线安装时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，承插接口的环向间隙应均匀，承插白间的轴向间隙不应小于3mm。
7．5．4 铸铁管道沿曲线安装时接口的允许转角应符合表7．5．4的规定。
表 7.5.4 铸铁管道沿曲线安装时接口的允许转角
接口种类 | 公称尺寸（mm） | 允许转角（1°） |
刚性接口 | 75~450 | 2 |
500~1200 | 1 | |
滑入式T型 | 75~600 | 3 |
梯唇型橡胶圈接口 | 700~800 | 2 |
柔性机械式接口 | ≥900 | 1 |
7．5．5 在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。
7．5．6 采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈的材质、质量、性能、尺寸等应符合设计文件和国家现行有关铸铁管及管件标准的规定，每个橡胶圈的接头不得超过2个。
7．5．7 安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并应复查与其相邻已安装好的第一至第二个接口推入深度。
7．5. 8 安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合。紧固法兰螺栓时，螺栓安装方向应一致，并应均匀、对称紧固。
7．5. 9 采用刚性接口时，应符合下列规定：
1 油麻填料应清洁，填塞后应捻实，其深度应为承口总深度的1／3，且不应超过承口三角凹槽的内边。
2 橡胶圈装填应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象，橡胶圈应填打到插口小台或距插口端10mm。
3 接口水泥应密实饱满，其接口水泥面凹入承口边缘的深度不得大于2mm，并应及时进行湿养护。水泥强度应符合设计文件的规定。
7．5．10 工作介质为酸、碱的铸铁管道，在泄漏性试验合格后，应及时安装法兰处的安全保护设施。
7．6 不锈钢和有色金属管道安装
7. 6．1 不锈钢和有色金属管道安装除应符合本节的要求外，尚应符合本规范第7．3节的有关规定。
7．6．2 不锈钢和有色金属管道安装时，表面不得出现机械损伤。使用钢丝绳、卡扣搬运或吊装时，钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。
7．6．3 安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染的措施。安装工具应保持清洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金等管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。
7．6．4 有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触，应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫等材料进行隔离。
7．6．5 铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金管的调直，宜在管内充砂，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。
7．6．6 用钢管保护的铅、铝及铝合金管，在装入钢管前应经试压合格。
7．6．7 不锈钢、镍及镍合金管道的安装，应符合下列规定：
1 用于不锈钢、镍及镍合金管道法兰的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6(50ppm)。
2 不锈钢、镍及镍合金管道组成件与碳钢管道支承件之间，应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6(50ppm)的非金属垫片。
3 要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得有残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后应擦干水迹。
7．6．8 铜及铜合金管道连接时，应符合下列规定：
1 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称尺寸小于或等于 50mm时，允许偏差不应大于1mm；当公称尺寸大于50mm时，允许偏差不应大于2mm。
2 螺纹连接的管子，螺纹部分应涂刷石墨甘油。
3 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100mm。
7．7 伴热管安装
7．7．1 伴热管应与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。
7．7．2 水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
7. 7．3 伴热管不得直接点焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3道，直管段伴热管绑扎点间距应符合表7．7．3的规定。
表 7.7.3 直管段伴热管绑扎点间距（mm）
伴热管公称尺寸 | 绑扎点间距 |
10 | 800 |
15 | 1000 |
20 | 1500 |
＞20 | 2000 |
7．7．4 对不允许与主管直接接触的伴热管，伴热管与主管之间应设置隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫的氯离子含量不得超过50×1O-6(50ppm)，并应采用不锈钢丝或不应引起渗碳的材料进行绑扎。
7．7．5 伴热管经过主管法兰、阀门时，伴热管应设置可拆卸的连接件。
7．7．6 从分配站到各被伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。
7．8 夹套管安装
7．8．1 夹套管的安装除应符合本节要求外，尚应符合本规范第5．6节和第7章的有关规定。
7．8．2 夹套管安装前，应对预制的管段按照图纸核对编号，应检查各管段质量及施工记录，再对内管进行清理检查，并应在合格后再进行封闭连接及安装就位。
7．8．3 夹套管安装使用的阀门、夹套法兰、仪表件等，安装前应按国家现行有关标准进行检查、清洗和检验。
7．8．4 当夹套管外管经剖切后安装时，其纵向焊缝应设置在易检修的部位。
7．8．5 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，连通管不得存液。
7．8．6 夹套管的支承块不得妨碍管内介质的流动。支承块在同一位置处应设置3块，管道水平安装时，其中2块支承块应对地面跨中布置，夹角应为110°～120°；管道垂直安装时，3块支承块应按120℃夹角均匀布置。
7. 9 防腐蚀衬里管道安装
7．9．1 防腐蚀衬里管道安装除应符合本节要求外，尚应符合本规范第7．3节的有关规定。
7．9．2 搬运和堆放衬里管段及管件时，应轻搬轻放，不得强烈振动或碰撞。
7．9．3 衬里管道安装前，应全面检查衬里层的完好情况，当有损坏时，应进行修补或更换，并应保持管内清洁。
7．9．4 采用橡胶、塑料、纤维增强塑料、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5℃～40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐射。
7．9．5 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法进行。
7．9．6 衬里管道安装时，不应进行施焊、加热、碰撞或敲打。
7．10 阀门安装
7．10．1 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
7．10．2 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
7. 10．3 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。
7．10．4 阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。
7．10. 5 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。
7．10．6 安全阀的安装应符合下列规定：
1 安全阀应垂直安装。
2 安全阀的出口管道应接向安全地点。
3 当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。
7．10．7 在工业金属管道投入试运行时，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力调整，并应做好调整记录和铅封。
7．11 补偿装置安装
7. 11．1 补偿装置的安装除应符合本节规定外，尚应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。
7．11．2 “
”形或“Ω”形膨胀弯管的安装，应符合下列规定：1 安装前应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。
2 预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装完毕，并应与固定支架连接牢固后进行。
3 预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。
4 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应相互平行。
5 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。
7. 11．3 波纹管膨胀节的安装，应符合下列规定：
1 波纹管膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。
2 安装波纹管膨胀节时，应设临时约束装置，并应待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
3 波纹管膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质的流入端[图7．11．3(a)]，在铅垂管道上宜置于上部[图7．11．3(b)]。
4 安装时，波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免安装引起膨胀节的周向扭转。在波纹管膨胀节的两端应合理设置导向及固定支座，管道的安装误差不得采用使管道变形或膨胀节补偿的方法调整。
5 安装时，应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具直接绑扎在波节上，应避免波节受到机械伤害。
7．11．4 填料式补偿器的安装，应符合下列规定：
1 填料式补偿器应与管道保持同心，不得歪斜。
2 两侧的导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。
3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量(图7．11．4)。剩余收缩量可按下式计算，允许偏差为5mm。
4 单向填料式补偿器的安装方向，其插管端应安装在介质流入端。
7．11．5 球形补偿器的安装，应符合下列规定：
1 球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并应与球心距管段组成一体(图7．11．5-1)。
2 球形补偿器的安装应紧靠弯头，球心距长度应大于计算长度(图7．11．5-2)。
3 球形补偿器的安装方向，宜按介质由球体端流入、从壳体端流出方向安装(图7．11. 5-3)。
4 垂直安装球形补偿器时，壳体端应在上方。
5 球形补偿器的固定支架或滑动支架的安装，应符合设计文件的规定。
6 运输、装卸球形补偿器时，不得碰撞，并应保持球面清洁。
7．11．6 与设备相连的补偿器应在设备最终固定后再连接。
7．11．7 管道补偿装置安装完毕后，应填写“管道补偿装置安装记录”，其格式宜符合本规范表A．0．8的规定。
本帖最后由 archfind 于 2015-11-18 11:34 编辑
7．12 支、吊架安装
7．12．1 支、吊架的安装除应符合本节规定外，尚应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。
7．12．2 当安装管道时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
7．12．3 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道， 其吊杆应偏置安装。当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反方向，并应按位移值的1／2偏位安装(图7．12．3)。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。
7．12．4 固定支架应按设计文件的规定安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定。没有补偿装置的冷、热管道直管段上，不得同时安置2个及2个以上的固定支架。
7．12．5 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑动支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。有热位移的管道，当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1／2(图7．12．5)，绝热层不得妨碍其位移。
7．12．6 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并应做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后再拆除。
7．12．7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得以管道承重。
7．12．8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
7．12．9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，不得直接焊在管子上，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
7．12．10 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，并应填写“管道支、吊架安装记录”，其格式宜符合本规范表A．0．9的规定。
7．12．11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。
2 管托不得脱落。
3 固定支架应牢固可靠。
4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。
5 可调支架的位置应调整合适。
7．13 静电接地安装
7．13．1 设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过0．03Ω时，应设导线跨接。
7．13．2 管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的规定。静电接地引线宜采用焊接形式。
7．13．3 有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。
7．13．4 用作静电接地的材料或元件，安装前不得涂刷涂料。导电接触面应除锈并应紧密连接。
7．13．5 静电接地安装完毕后，应进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。并应填写“管道静电接地测试记录”，其格式宜符合本规范表A．0．10的规定。
.
8 管道检查、检验和试验
8．1 一般规定
8．1．1 除设计文件和焊接工艺规程另有规定外，焊缝无损检测应安排在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行。
8．1．2 对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应至少在焊接完成24h后进行。
8．1．3 对有再热裂纹倾向的焊缝，无损检测应在热处理后进行。
8．1．4 抽样检验发现不合格时，应按原规定的检验方法进行扩大检验。对检验发现不合格的管道元件、部位或焊缝，应进行返修或更换，并应采用原规定的检验方法重新进行检验。
8．2 外观检查
8．2．1 外观检查应包括对各种管道元件及管道在加工制作、焊接、安装过程中的检查。
8．2．2 除设计文件或焊接工艺规程有特殊要求的焊缝外，应在焊接完成后立即除去熔渣、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，同时应进行外观检查。钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面除应进行外观检查外，还应在焊后清理前进行色泽检查。
8．3 焊缝表面无损检测
8. 3．1 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝(对接式支管连接焊缝除外)和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道直接焊接的焊缝，以及管道上的其他角焊缝应按现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184的有关规定，对其表面进行磁粉检测或渗透检测。
8．3．2 磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB／T 4730的有关规定执行。
8．3．3 磁粉检测或渗透检测报告的格式宜符合本规范表A．0．11或表A．0．12的规定。
8．4 焊缝射线检测和超声检测
8．4．1 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应按现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184的有关规定进行射线检测或超声检测。
8．4．2 管道名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应采用射线检测。管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。当规定采用射线检测但受条件限制需改用超声检测时，应征得设计和建设单位的同意。
8．4．3 焊缝的射线检测和超声检测应符合下列规定：
1 管道焊缝的射线检测和超声检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB／T 4730的有关规定。
2 射线检测和超声检测的技术等级应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，且射线检测不得低于AB级，超声检测不得低于B级。
3 现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和监督区，并应设置警告标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。
4 应填写射线检测或超声检测报告，并应注明检测的时间。报告的格式宜符合本规范表A．0．13或表A．0．14的规定。
8．5 硬度检验及其他检验
8．5．1 要求热处理的焊缝和管道组成件，热处理后应进行硬度检验。焊缝的硬度检验区域应包括焊缝和热影响区。对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检验。并应填写“管道热处理硬度检验报告”，其格式宜符合本规范表A．0．15的规定。
8．5．2 当检查发现热处理后的硬度值超标或热处理工艺存在问题时，可采用其他检测手段进行复查与评估。
8．5．3 当规定进行管道焊缝金属化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检验、产品试件力学性能等检验时，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
8．6 压力试验
8．6．1 管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：
1 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0．6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。
2 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
3 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
4 试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
5 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。试验介质的排放应符合安全、环保要求。
6 压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件，可不重新进行压力试验。
7 压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”，其格式宜符合本规范表A．0．16的规定。
8．6．2 压力试验的替代应符合下列规定：
1 对GC3级管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。输送的流体是气体或蒸汽时，压力试验前应按本规范第8．6．5条第5款的规定进行预试验。
2 当管道的设计压力大于0．6MPa，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可采用本规范第8．6．5条规定的气压试验来代替液压试验。
3 经设计和建设单位同意，也可用液压-气压试验代替气压试验。液压-气压试验应符合本规范第8．6．5条的规定，被液体充填部分管道的压力不应大于本规范第8．6．4条第4、5款的规定。
4 现场条件不允许进行管道液压和气压试验时，可同时采用下列方法代替压力试验，但应经建设单位和设计单位同意：
1)所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊焊缝应进行100％射线检测或100％超声检测。
2)除本规范第8．6．2条第4款第1项规定以外的所有焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)，应进行100％的渗透检测或100％的磁粉检测。
3)应由设计单位进行管道系统的柔性分析。
4)管道系统应采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。
5 未经液压和气压试验的管道焊缝及法兰密封部位，生产车间可配备相应的预保带压密封夹具。
8．6．3 压力试验前应具备下列条件：
1 试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
2 焊缝及其他待检部位尚未防腐和绝热。
3 管道上的膨胀节已设置临时约束装置。
4 试验用压力表已校验，并在有效期内，其精度不得低于1．6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1．5倍～2倍，压力表不得少于2块。
5 符合压力试验要求的液体或气体已备足。
6 管道已按试验的要求进行加固。
7 下列资料已经建设单位和有关部门复查：
1)管道元件的质量证明文件。
2)管道元件的检验或试验记录。
3)管道加工和安装记录。
4)焊接检查记录、检验报告及热处理记录。
5)管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
8 待试管道与无关系统已采用盲板或其他措施隔离。
9 待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或已隔离。
10 试验方案已批准，并已进行技术和安全交底。
8．6．4 液压试验应符合下列规定：
1 液压试验应使用洁净水。当对不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。也可采用其他无毒液体进行液压试验。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃并应采取安全防护措施。
2 试验前，注入液体时应排尽空气。
3 试验时，环境温度不宜低于5℃。当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
4 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1．5倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1．5倍，并不得低于0．4MPa。
5 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下列规定：
1）试验压力应按下式计算：
PT=1.5P[σ]T/[σ]t （8.6.4）
式中 PT——试验压力（表压）（MPa）；
P——设计压力（表压）（MPa）；
[σ]T——试验温度下，管材的许用应力（MPa）；
[σ]t——设计温度下，管材的许用应力（MPa）。
2)当试验温度下管材的许用应力与设计温度下管材的许用应力的比值大于6．5时，应取6．5。
3)应校核管道在试验压力条件下的应力。当试验压力在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。
6 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按本规范式(8．6．4)计算的管道试验压力的77％时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
7 承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0．5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0．5MPa时，应为设计压力加0．5MPa。
8 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
9 对承受外压的管道，试验压力应为设计内、外压力之差的1．5倍，并不得低于0．2MPa。
10 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的最高值确定。夹套管外管的试验压力除设计文件另有规定外，应按本规范第8．6．4条第5款的规定执行。
11 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压1Omin，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，应检查压力表无压降、管道所有部位无渗漏。
8．6．5 气压试验应符合下列规定：
1 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1．15倍。真空管道的试验压力应为0．2MPa。
2 试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
3 试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1．1倍。
4 试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0．2MPa。
5 试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压1Omin，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。
8．6．6 泄漏性试验应按设计文件的规定进行，并应符合下列规定：
1 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行。试验介质宜采用空气。
3 泄漏性试验压力应为设计压力。
4 泄漏性试验可结合试车工作一并进行。
5 泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压1Omin后，应采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。
6 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
7 泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并应按本规范第8．6．1条第7款的规定填写试验记录。
8．6．7 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5％。增压率应按下式计算：
8．6．8 当设计文件和国家现行有关标准规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。
.
9 管道吹扫与清洗
9．1 一般规定
9．1．1 管道在压力试验合格后，应进行吹扫与清洗。并应编制管道吹扫与清洗方案。
9．1．2 管道吹扫与清洗方法，应根据管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面脏污程度确定，并应符合下列规定：
1 公称尺寸大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。
2 公称尺寸小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。
3 公称尺寸小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫。
4 蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
5 对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法。
6 需要时可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。
9．1．3 管道吹扫与清洗前，应仔细检查管道支吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固。
9．1．4 对不允许吹扫与清洗的设备及管道，应进行隔离。
9．1．5 管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀(或止回阀阀芯)等管道组成件暂时拆除，并应以模拟体或临时短管替代，待管道吹洗合格后应重新复位。对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。
9．1．6 吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹洗出的脏物不得进入已吹扫与清洗合格的管道。
9．1．7 为管道吹扫与清洗安装的临时供水、供气管道及排放管道，应预先吹扫与清洗干净后再使用。
9．1．8 管道吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，并应挂警示牌。
9．1．9 空气爆破吹扫和蒸汽吹扫时，应采取在排放口安装消音器等措施。
9．1．10 化学清洗废液、脱脂残液及其他废液、污水的处理和排放，应符合国家现行有关标准的规定，不得随地排放。
9．1．11 管道吹扫与清洗合格后，除规定的检查和恢复工作外，不得再进行其他影响管内清洁的作业。
9．1．12 化学清洗和脱脂作业时，操作人员应按规定穿戴专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害程度佩戴防护眼镜、防毒面具等防护用具。
9．1．13 管道吹扫与清洗合格后，施工单位应会同建设单位或监理单位共同检查确认，并应填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程(封闭)记录”，其格式宜符合本规范表A．0．17和表A．0．7的规定。
9．2 水 冲 洗
9．2．1 管道冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。
9．2．2 管道水冲洗的流速不应低于1．5m／s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
9．2．3 冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60％。排水时，不得形成负压。
9．2．4 管道水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和透明度应与入口处的水色和透明度目测一致。
9. 2．5 对有严重锈蚀和污染的管道，当使用一般清洗方法未能达到要求时，可采取将管道分段进行高压水冲洗。
9．2．6 管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
9．3 空气吹扫
9．3．1 空气吹扫宜利用工厂生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m／s。
9．3．2 吹扫忌油管道时，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫。
9．3．3 空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板进行检验，吹扫5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物。
9．3．4 当吹扫的系统容积大、管线长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采取“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向系统充注的气体压力不得超过0．5MPa，并应采取相应的安全措施。
9．4 蒸汽吹扫
9．4．1 蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
9．4. 2 为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正式蒸汽管道安装技术要求进行施工，安装质量应符合本规范的有关规定。应在临时管道吹扫干净后，再用于正式蒸汽管道的吹扫。
9．4．3 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应小于30m／s。
9．4．4 蒸汽吹扫前，应先进行暖管，并应及时疏水。暖管时，应检查管道的热位移，当有异常时，应及时进行处理。
9．4．5 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物。
9．4．6 蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根和轮流吹扫的方法。
9．4．7 排放管应固定在室外，管口应倾斜朝上。排放管直径不应小于被吹扫管的直径。
9．4．8 通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应对吹扫靶板进行检验。最终验收的靶板应做好标识，并应妥善保管。
9．5 脱 脂
9．5．1 忌油管道系统应按设计文件规定进行脱脂处理。
9．5．2 脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用。
9．5．3 对有明显油渍或锈蚀严重的管子进行脱脂时，应先采用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油渍和锈蚀后，再进行脱脂。
9．5. 4 脱脂剂应按设计规定选用。当设计无规定时，应根据脱脂件的材质、结构、工作介质、脏污程度及现场条件选择相应的脱脂剂和脱脂方法。
9．5．5 脱脂剂或用于配制脱脂液的化学制品应具有产品质量证明文件。脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂应按规定进行妥善保管。
9．5．6 脱脂、检验及安装使用的工器具、量具、仪表等，应按脱脂件的要求预先进行脱脂后再使用。
9．5．7 脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，并应用清洁、无油压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。当脱脂件允许时，可采用清洁无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。
9．5. 8 有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，宜采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料薄膜等措施进行密封保护。
9. 6 化学清洗
9．6．1 需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。
9．6．2 当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
9．6. 3 化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。
9．6．4 管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
9．6．5 对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
9．7 油 清 洗
9．7．1 润滑、密封及控制系统的油管道，应在机械设备和管道酸洗合格后、系统试运行前进行油清洗。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后再进行油清洗。
9. 7．2 经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的油管道，宜在两周内进行油清洗。
9．7．3 当在冬季或环境温度较低的条件下进行油清洗时，应采取在线预热装置或临时加热器等升温措施。
9．7．4 油清洗应采用循环方式进行。油循环过程中，每8h应在40℃～70℃内反复升降油温2次～3次，并应及时清洗或更换滤芯。
9．7．5 当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后应采用滤网检验。
9．7．6 油清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
9. 7．7 油系统试运行时，应采用符合设计文件或产品技术文件的合格油品。
10 工程交接
10．0．1 施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接验收手续。
10．0．2 工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，并应确认下列内容：
1 施工范围和内容符合合同、设计文件规定。
2 工程质量符合设计文件及本规范的规定。
10．0．3 工程交接验收前，应核查工业金属管道工程施工的下列技术文件、施工记录和报告：
1 管道元件的产品合格证、质量证明文件或复验、试验报告。
2 施工检查记录和试验报告，应包括下列内容：
1)管道元件检查记录。
2)阀门试验记录。
3)安全阀校验报告。
4)管道弯管加工记录。
5)管道焊接检查记录。
6)焊缝返修检查记录。
7)管道安装记录。
8)管道隐蔽工程(封闭)记录。
9)管道补偿装置安装记录。
10)管道支吊架安装记录。
11)管道静电接地测试记录。
12)磁粉检测报告。
13)渗透检测报告。
14)射线检测报告。
15)超声检测报告。
16)管道热处理报告。
17)硬度检测、光谱分析及其他理化试验报告。
18)安全保护装置安装检查记录。
19)管道系统压力试验和泄漏性试验记录。
20)管道系统吹扫与清洗记录。
21)管道防腐、绝热施工检查记录。
3 管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。
4 无损检测和焊后热处理的管道，应在管道轴测图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等。
10．0．4 工程交接时确因客观条件限制未能全部完成的工程量，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接手续，但遗留工程量应限期完成。
附录A 施工质量检查记录的内容及格式
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合······的规定”或“应按······执行”。
引用标准名录
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB 50126
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236
《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD 0001
《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001
《承压设备无损检测》JB／T 4730