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风霜岭隧道施工组织设计（96页）.doc简介：

"风霜岭隧道施工组织设计"是一个详细的计划，用于指导在风霜岭区域进行隧道建设的工程活动。通常，这种设计包括以下几个部分：

1. 项目概述：介绍隧道的基本信息，如位置、长度、设计目标、用途等。

2. 地质与气候分析：对施工区域的地质环境和气候条件进行详细研究，以评估可能遇到的挑战和风险。

3. 设计与施工方案：提出隧道的设计图纸和具体的施工方法，包括开挖方式、支护结构、通风排水系统等。

4. 施工组织：包括施工流程、工作划分、施工顺序、机械设备配置、工期计划等。

5. 安全与质量控制：制定安全管理措施和质量控制标准，以确保施工过程的安全和工程品质。

6. 环境保护与节约资源：阐述如何在施工过程中减少对环境的影响，以及如何节约资源和能源。

7. 应急预案：针对可能遇到的突发事件，如塌方、洪水等，制定应急救援和处理方案。

96页的内容可能还包括详细的施工步骤、成本预算、风险评估以及对施工团队的要求等。这是一个全面的指导性文件，对隧道建设项目的顺利进行至关重要。

风霜岭隧道施工组织设计（96页）.doc部分内容预览：

为达到良好的光爆效果，周边眼采用直径φ32mm标准药卷间隔装药结构或

采用φ22mm小直径药卷连续装药结构，其余炮眼均采用直径φ32mm标准药卷连续装药结构，装药均采用反向装药。

（1）每循环爆破用药量根据以下公式进行计算：

T／CECS 663-2020 钢管混凝土加劲混合结构技术规程S—开挖断面积(m2)

L—爆眼眼深(m)，取2米。

（2）每孔装药q量计算：q=αβL

α—各部炮眼炮眼装药系数，Ⅴ、Ⅳ级围岩掏槽眼取0.5，周边眼及辅助眼取0.4；Ⅲ级围岩掏槽眼取0.6，周边眼及辅助眼取0.5。

β—药卷单位长度质量，φ32mm药卷取0.78kg/m。

掏槽眼爆破是爆破中关键问题，它的设计和布置是否适当直接影响到爆破效果。施工时根据隧道穿越地层的岩石结构情况，采用楔形掏槽或中空直眼掏槽等形式。

Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级围岩光面爆破参数参考表

施工时，要根据围岩情况和每次爆破的实际效果，随时调整爆破参数，以达到最佳光面爆破效果。

10.3.1明洞及洞口段施工工艺

隧道口明洞采取明挖法施工成洞面采用超前大管棚预加固后采用CD法进洞施工。隧道洞门形式为削竹式。洞门及洞口段施工顺序为：测量放线→洞口开挖（地表处理→截水天沟→洞口土石方开挖）→边仰坡刷坡与防护→超前大管棚施工→暗洞进洞施工→洞口段基底处理→明洞衬砌→洞门→回填。

（1）地表处理及截水天沟

进出口洞门施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水，同时将洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，确保边仰坡稳定。

洞口土石方用挖掘机挖装，开挖方法采用自上而下分层分台阶进行，台阶高度2～3米，石方采用弱爆破，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。

（3）边仰坡刷坡与支护

边仰坡刷坡自上而下分层进行，每层高度2～3m，随开挖及时进行锚网喷等支护。做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。

明洞全部采用明挖法施工。具体施工顺序：测量放线→排截水沟施作→边仰坡开挖、支护（锚网喷支护及抗滑桩施工）→基底处理→仰拱、填充施工→拱墙衬砌→明洞防水层施工→洞顶回填施工。

施工工序具体见“洞口段明洞施工工序及支护施工示意图”。

明洞土石方开挖采取横向分层纵向分段的方法进行施工，采用挖掘机开挖，必要时采取弱爆破和人工配合机械刷坡，装载机装碴自卸汽车出碴。按照设计施作边仰坡防护。开挖完成后进行基底处理，基底承载力达到要求后施作仰拱、填充砼，填充砼在仰拱砼终凝后进行浇筑。

隧道进出口明洞衬砌在仰拱填充完成后由洞内向洞口方向先仰拱后拱墙的顺序施工；全部为明洞的衬砌自一端向另一端施作。

明洞衬砌均采用模板台车作内模（喇叭口段采用组合钢模作内模），外模采用组合钢模对拱墙衬砌混凝土一次性灌注，混凝土由自动拌合站生产，罐车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣。洞口衬砌与隧道洞门整体灌筑后进行洞顶回填施工。明洞回填分层填筑，每层层厚不大于1m，左右对称回填。码砌及浆砌分层错缝进行、夯填密实，确保施工质量。

为保证隧道洞口的安全和形象，二次衬砌50m后，施工洞门。

10.3.2隧道洞身开挖施工工艺

一般地段洞身开挖、出碴及初期支护施工工序流程：超前地质预测预报→洞身开挖→出碴运输→洞身支护施工→衬砌施工→下一轮开挖施工。

（1）不同围岩地段的开挖方法

本标段隧道开挖全部采用新奥法原理组织施工，隧道开挖采用光面爆破。针对不同的围岩、不同的地段，开挖按下述施工方法进行：隧道V级围岩段采用CD法开挖;Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，Ⅲ、Ⅳ级围岩地段采用台阶法；Ⅱ级围岩地段采用全断面法

台阶法：台阶长度3～5m，周边采用光面爆破减少对围岩的震动以控制成形。上台阶风钻钻孔，挖掘机扒碴到下断面，下台阶利用风钻或液压凿岩台车钻孔，开挖循环进尺为2.8m。下断面出碴利用装载机装碴，自卸汽车运碴至指定的弃碴场地。具体开挖、支护和出碴运输施工见“台阶法开挖施工工序流程图”。

10.3.3隧道超前及初期支护施工工艺

在不同的开挖方法下，支护参数不同，主要支护的施工方法相同。洞身支护施工工序流程为：开挖后初喷砼→系统支护（系统锚杆、钢筋网、钢架）施工→复喷砼至设计厚度→辅助支护措施（超前大管棚、超前锚杆、超前小导管注浆）。

1）喷射混凝土施工工艺

开挖后找顶、撬帮完成立即进行初喷砼封闭围岩，充分发挥围岩的自稳能力。在地下水不发育地段，喷砼采用湿喷机进行作业。

湿喷混凝土施工工艺流程见“湿喷混凝土工艺流程图”。

喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产，混凝土搅拌车运输，湿喷机喷射，重点控制隧道采用20m3/h的湿喷机喷混凝土。

系统支护采用的砂浆锚杆主要设置在拱墙部位，施工时采用锚杆台车或风钻钻孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。施工工艺见下图“砂浆锚杆施工工艺流程图”。

3）正反循环注浆锚杆施工工艺

⑴ 钻孔前检查锚杆是否中空，钻头水孔是否有异物堵塞，若有应清理干净，保证杆体与钻头通畅。

⑵ 连接钻头钻杆，连接钻机和钻杆。由于在破碎岩层中钻进，钻头的水孔易堵塞，因此在钻进过程中，应放慢钻进速度，多回转，少冲击，若在钻孔中有水孔堵塞现象，应后撤钻杆50cm，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢钻进，直至设计深度。

⑶ 钻到设计深度后，要用水或高压风洗孔，检查钻头水孔是否畅通，确认畅通后将钻机连接套从锚杆上卸下，要求锚杆外露孔口长度10~15cm。

⑷ 若锚杆需加长时，用钻杆连接套连接已施作锚杆和另一根锚杆，继续钻进，直到要求深度。

⑸ 钻孔完成后，用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右，同时安装锚杆垫板及螺母，但此时不宜上紧。

中空注浆锚杆施工工艺流程见下图

(1) 注浆采用锚杆注浆泵反循环注浆工艺，注浆前应先检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，严格按操作程序作业。

⑵ 检查水泥、砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，浆液严格按设计配合比配制。

⑶ 用水或风再次检查锚孔是否畅通，孔口返水或风即可。迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。

⑷ 开动注浆泵，整个注浆过程要连接灌注，不得停顿，必须一次完成，观察当浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程中出现堵管现象，应及时清理锚杆，注浆管及泵，此时若压力表显示有压力，应反转电机1~2秒卸压，方可卸下各接头。

⑸ 当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装到另一根锚杆，继续注浆；若停泵时间较长，应放掉泵及管中余浆，以免堵孔。

⑹ 注浆过程中，要及时清洗接头，以保证注浆过程的连续性，完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。

⑺ 在注浆达到初始设计强度后，上紧螺母及垫板。

⑴ 在钻孔过程中，为保证钻孔顺直，保证锚固安装质量，应使用十字钻头（Cross cut bit）或纽扣钻头（Botton bit）,不宜使用一字钻头。

⑵ 为保证注浆效果，止浆塞打入孔口应不小于10cm，而且待排完气后应立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的孔隙，以保证注浆压力及效果。

⑶ 采用纯水泥浆，建议水灰比（w/c）在0.5:1。

钢架具体施工工艺流程见下图“钢架施工工艺流程图”。

钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后进行试拼检查，严禁不合格品进场。

钢架按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：垂直度±2°，横向和高程为±5cm。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。安装后利用锁脚锚杆定位。超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制其变形的进一步发展。两排钢架间用钢筋拉杆纵向连接牢固，间距严格安设计要求施做，以便形成整体受力结构。

钢筋须经试验合格，使用前进行除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于1~2个网格。

，贴近岩面铺设并与锚杆和钢架焊接牢固。钢筋网焊接在钢架靠近岩面一侧，以确保整体结构受力。

喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。

7）、超前小导管施工作业流程图

[江苏]7层框架结构实验大楼高支模施工方案（1）、施工工艺及方法

技术室按照设计尺寸在掌子面绘出开挖轮廓线，并在开挖轮廓线上按设计间距定出小导管中心位置，标出钻杆方向。

超前小导管正面设计图

小导管钻孔采用TY28手风钻造孔。钻孔时采用普通钻杆，钻头采用直径Φ50钎头，以满足成孔后孔径大于钢管直径3～5mm的要求。钻孔时严格按定出的孔位进行，施钻过程中及时观察钻杆方向及外插角度，当发现方向及外插角偏差较大时应予以调整。以保证钻孔按设计要求完成，小导管能起到预期的支护效果。成孔后其钻孔长度应比设计深10cm。

超前小导管采用壁厚3.5mm，外径42mm的热轧无缝钢管制成。并在小导管前部钻注浆孔，孔径6~8mm津02SJ105 GQ塑合中空内模水泥墙建筑构造.pdf，孔间距10~20cm，呈梅花型布置，前端加工成锥形，尾部留长度不小于30cm，作为不钻孔的止浆段。小导管的加工在钢筋加工场完成。加工完成后由质检工程师组织验收，并由试验室标识合格。

小导管安装在现场由锤击打入或钻机顶入，要求顶入长度不小于设计长度的95%。小导管安装完成后及时用高压风将钢管内的砂石吹干净，并用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。小导管安装完成后及时报质检工程师和监理检查签认。