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JB／T 13812-2020 加工中心性能试验方法.pdf简介：

JB/T 13812-2020 是中国机械工业联合会出版的一份关于加工中心性能试验方法的行业标准。这份标准主要规定了加工中心的性能测试方法，以确保加工中心的性能指标达到预期，保证产品的质量和可靠性。

加工中心是一种集钻、铣、铰、攻丝等多种功能于一体的自动化机床，主要用于加工各种复杂零件。该标准对加工中心的性能试验涵盖了多个方面，例如：

1. 主轴转速和扭矩的测试：检查主轴在不同转速下的稳定性和扭矩输出是否符合规格。

2. 进给速度和精度测试：检验加工中心在不同进给速度下的精度，如直线和圆周运动的精度。

3. 刀具耐用度测试：通过连续运行测试刀具的耐用性，以评估其在实际工作中的性能。

4. 稳定性和振动测试：考察加工中心在长时间运行和高速加工时的稳定性，以及是否存在明显的振动。

5. 热稳定性测试：检查加工中心在长时间连续运行后，其温度控制和热稳定性是否达到标准。

6. 自动化功能测试：验证加工中心的自动换刀、自动编程等高级功能的正确性和效率。

这份标准的实施，有助于规范加工中心的生产和检验过程，提高产品的质量和一致性，保护用户的利益。

JB／T 13812-2020 加工中心性能试验方法.pdf部分内容预览：

式中： T一转矩，单位为牛米（N·m）： P一一切削时电动机的输入功率（电网输给电动机的功率），单位为于瓦（kW)； Po 一 电动机装有工件时的空运转功率（电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW)； 主轴转速，单位为转每分（r/min）。 2.4试验时，观察并记录机床各部分的工作情况。 2.5试验结果按表18记录。

表18主传动系统最大转矩试验结果记录

9.3主传动系统最大功率试验（电主轴除外

DBJ43／T 006-2017标准下载9.3主传动系统最大功率试验（电主轴除外）

9.3.1试件材料为45钢；切削刀具为面铣刀。 9.3.2在机床主轴恒功率转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速 度或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。 9.3.3试验时，观察并记录机床各部分的工作情况。 9.3.4试验结果按表19记录。

表19主传动系统最大功率试验结果记录

9.4最大切削抗力试验（电主轴除外）

9.4最大切削抗力试验（电主轴除外）

9.4.1试件材料为HT200灰铸铁；切削刀具为面铣刀或高速钢麻花钻头。 9.4.2在机床主轴恒转矩转速范围内，选择一适当的主轴转速，分别采用铣削或钻削方式进行试验 改变进给速度或切削深度，使机床达到设计规定的最大切削抗力。 9.4.3试验时，观察并记录机床各部分的工作情况。 9.4.4试验结果按表20记录。

4.4试验结果按表20记

表20最大切削抗力试验结果记录

9.5抗振性切削试验

9.5.1试件材料为45钢；切削刀具为面铣刀。 9.5.2在机床主轴恒功率转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速 度或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。 9.5.3试验时，观察并记录机床各部分的工作情况，必要时可用仪器测量机床的振动。 9.5.4试验结果按表21记录。

JB/T 138122020

表21抗振性切削试验结果记录

10.1最大切除率试验

10.1.1切削刀具为面铣刀和滚铣刀。 10.1.2切削参数和切削规范按设计规定。 10.1.3在主轴恒功率的调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。 10.1.4金属切除率以每分钟切除金属的体积计，单位为立方厘米每分（cm/min）。 10.1.5铣削方式下的金属切除率按公式（4）计算

Zw一金属切除率，单位为立方厘米每分（cm/min） f一进给速度，单位为米每分（m/min）； b一一切削宽度，单位为毫米（mm）； t一切削深度，单位为毫米（mm）。 10.1.6试验结果按表22记录。

表22金属切除率试验结果记录

10.,2 经时试验

10.2.1试验前，主轴和各进给轴以中速连续空运转30min。 10.2.2试件数量为1件，试件材料和切削参数按设计规定执行。 10.2.3试件应位于X轴行程的中间位置，在Y轴和Z轴的位置应适于试件和夹具定位及刀具长度。 10.2.4试件应牢靠地直接安装在工作台上或安装在专用夹具上，以保障切削时的稳定性。夹具的安装 面与试件的安装面应平直。 10.2.5试验应连续进行8h，中间不应中断（辅助时间除外）；若中止，应重新进行。 10.2.6试验分10次循环完成，试验的循环顺序及每次循环试验的时间见表23。

表23循环顶序及每次循环试验的时间

JB/T13812—202010.2.7每个试验循环中，切削时间为试验时间的25%，空走刀、换刀等时间为试验时间的75%，快速移动速度的时间在总程序中应不少于10%。10.2.8加工内容包括铣槽和镗孔，其中，立铣刀的切削深度为0.20mm，镗孔刀的切削深度为0.10mm。10.2.9经时试验的试件示意图如图11和图12所示。铣削点1~10图11铣台阶试件示意图33图12镗孔加工孔径示意图10.2.10加工完毕后，应测量立铣刀的加工深度和镗孔的位置精度。10.2.11经时加工的切削参数按表24记录。表24经时试验切削参数试件刀具切削参数主轴切削每齿切削试验内容材料硬度直径齿数型号材料转速速度进给量深度HBWmm个r/minmm/minmmmm铣台阶孔10.2.12试验结果按表25和表26记录。18

JB/T138122020

表25铣削精度试验结果记录

表26镗孔位置精度试验结果记录

10.3加工一致性能力试验

3.1加工图13所示试件的外圆和内圆，加工后分别测量： a）试件各外圆的圆度误差和高度； b）试件各内圆对D的同轴度误差。

注：D为=30mm~45mm

注：D为=30mm~45mm

注：D为30mm~45mm

10.3.2外圆加工采用铣削、内圆加工采用削方式进行。 10.3.3试验前，机床主轴以中速、各进给轴以中等进给速度连续空运转30min。 10.3.4试验时，夹具应保证设计精度要求，不应因夹紧工件而产生过大的变形。 10.3.5试件材料和切削参数应符合设计规定。 10.3.6试件为10件，在工作台上的位置及加工路径如图14所示，

图13加工一致性能力试验工件示意图

JG∕T 320-2011 预应力筋用液压镦头器图14铣削和镗削加工路径示意图

10.3.7同一尺寸的外圆或内圆应按图14的路径加工完毕，再进行下个同一尺寸外圆或内圆的加工 直至加工完毕。 10.3.8加工完毕的试件应按位置进行标记。试件的铣削表面粗糙度Ra应不大于3.2μm，镗削孔表面 粗糙度Ra应不大于1.6um。 10.3.9试验结果按表27记录、计算。

表28几何精度试验结果记录

11.3定位精度和重复定位精度试验

11.3.1各类（普通、精密、高精度）加工中心的轴线定位精度和重复定位精度试验应分别依据GB/T 18400.4—2010、GB/T18400.5—2010、GB/T20957.4—2007、GB/T20957.5—2007、JB/T10793.1—2007 和JB/T10793.2—2007进行。 11.3.2各轴线试验结果按表29、表30记录。

DBCJ 007-2019 长沙市工程建设地方技术规程 厂拌热再生施工与验收技术指南线性轴线定位精度和重复定位精度试验结果记

表30回转轴线位置精度试验结果记录