GBT35241-2017 木质制品用紫外光固化涂料挥发物含量的检测方法

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标准编号:GBT35241-2017
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标准类别:建筑标准
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GBT35241-2017标准规范下载简介

GBT35241-2017 木质制品用紫外光固化涂料挥发物含量的检测方法简介:

GBT35241-2017是中国国家标准,全称为《木质制品用紫外光固化涂料挥发物含量的检测方法》。该标准主要针对木质制品使用的紫外光固化涂料(UV固化涂料)进行挥发物含量的测定。UV固化涂料是一种能够在紫外光照射下快速固化的涂料,广泛应用于木材、塑料、金属等领域。

挥发物含量是衡量涂料质量的一项重要指标,它反映了涂料中的有机溶剂含量,包括但不限于甲醛、苯等有害物质。这些挥发性有机化合物(VOCs)在涂料干燥过程中会释放出来,对环境和人体健康构成潜在威胁。

该标准的检测方法可能包括以下步骤: 1. 采样:从涂有UV固化涂料的木质样品上切割或刮取一定量的涂层。 2. 预处理:将采样的涂层样品进行适当的处理,如烘干、研磨等,以消除样品中的水分和其他干扰因素。 3. 挥发物提取:使用适当的溶剂(如石油醚或丙酮)提取样品中的挥发性有机化合物。 4. 检测:将提取的挥发性有机化合物通过气相色谱等仪器进行定量分析,计算其挥发物含量。 5. 结果报告:根据检测结果,给出样品的挥发物含量,判断是否符合相关标准要求。

该标准的实施有助于控制木质制品用UV固化涂料的环保性能,促进涂料行业的绿色发展。

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Test methods for volatile content of ultraviolet curablecoatingsforwoodproducts

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会

GB/T352412017

本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由国家林业局提出。 本标准由全国人造板标准化技术委员会(SAC/TC198)归口。 本标准起草单位:中国林业科学研究院木材工业研究所、浙江金迪门业有限公司、江苏海田技术有 限公司、国家建筑装修材料质量监督检验中心、广东汇龙涂料有限公司、君子兰化工(上海)有限公司、广 东润成创展木业有限公司、河南永威安防股份有限公司、广东产品质量监督检验研究院。 本标准主要起草人:张占宽、彭晓瑞、王玲娟、陈明贵、张大亮、范新强、徐明华、关润开、王嘉明、 陈纪文。

GB∕T 10581-2006 绝缘材料在高温下电阻和电阻率的试验方法本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由国家林业局提出。 本标准由全国人造板标准化技术委员会(SAC/TC198)归口。 本标准起草单位:中国林业科学研究院木材工业研究所、浙江金迪门业有限公司、江苏海田技术有 限公司、国家建筑装修材料质量监督检验中心、广东汇龙涂料有限公司、君子兰化工(上海)有限公司、广 东润成创展木业有限公司、河南永威安防股份有限公司、广东产品质量监督检验研究院。 本标准主要起草人:张占宽、彭晓瑞、王玲娟、陈明贵、张大亮、范新强、徐明华、关润开、王嘉明、 陈纪文。

GB/T352412017

木质制品用紫外光固化涂料

本标准规定了木质制品用紫外光(UV)固化涂料(以下简称UV涂料)中挥发物含量的测定方法。 本标准适用于人造板、木质门、木质地板等木质制品涂饰用非水性UV涂料

下列术语和定义适用于本文件。 2.1 紫外光固化涂料 ultravioletcurablecoatings 在紫外线灯的辐照下,UV液态涂料中的光引发剂受激发变为自由基或阳离子,从而引发涂料中具 有反应活性的物质间发生化学反应,最终导致立体型结构的形成,从而使涂料固化。 2.2 涂饰过程中挥发物含量processingvolatilescontent 模拟实际工业固化条件,通过紫外线灯对UV涂料进行辐照固化,其固化过程样品的质量损失。 2.3 潜在挥发物含量 potentialvolatiles content 把固化后的UV涂料样品放置在(110土2)℃烘箱中加热1h后,测得样品的质量损失。 2.4 挥发物总含量 total volatiles content 涂饰过程中挥发物含量和潜在挥发物含量之和

3.1挥发物总含量小于或等于3%时的检测方法

称取定量UV涂料样品,模拟工业加工方法将其涂覆到铅制基体上,然后称量铝制基体质量,用紫 外光灯对测试样品进行辐照固化,称重测量UV涂料涂饰过程中挥发物含量;把固化冷却后的样品置 于(110土2)℃烘箱中加热60min,通过质量损失计算潜在挥发物含量,两者之和为UV涂料的挥发物 总含量。

所需仪器和设备如下: a)铝板(305mm×102mm)或不带胶铝箔(厚度不小于0.05mm)。 注:为方便操作和称量,在铝板上裁切规格相等的3块铝板作为测试样板(测试样板的尺寸应保证最小为0.2 UV涂料涂覆后,达到供货商提供的涂膜厚度要求),使用前,先将裁切好的测试样板放人(110士2)℃的干炼

仪器和设备如下: 铝板(305mm×102mm)或不带胶铝箔(厚度不小于0.05mm)。 方便操作和称量,在铝板上裁切规格相等的3块铝板作为测试样板(测试样板的尺寸应保证最小为0.2g的 7涂料涂覆后,达到供货商提供的涂膜厚度要求),使用前,先将裁切好的测试样板放人(110士2)℃的干燥器

GB/T 352412017

内,干燥30min b) 玻璃干燥器。 埚钳。 d) 橡胶手套。 e) 鼓风干燥箱。 f) 分析天平:感量0.1mg,最大称量200g。 g 涂布器:可选用涂布线棒或框式制模仪,具体操作根据涂料供应商提供的涂饰厚度进行。 h) 紫外光(UV)固化机:UV灯功率在80W/cm~120W/cm之间,UV灯数量为2PCs以上,输 送宽度600mm以上,辐照能量可调节范围300MJ/cm~1000MJ/cm

内,干燥30min b) 玻璃干燥器。 C) 钳。 橡胶手套。 e) 鼓风干燥箱。 f 分析天平:感量0.1mg,最大称量200g。 g) 涂布器:可选用涂布线棒或框式制模仪,具体操作根据涂料供应商提供的涂饰厚度进行。 h) 紫外光(UV)固化机:UV灯功率在80W/cm~120W/cm之间,UV灯数量为2PCs以上,输 送宽度600mm以上,辐照能量可调节范围300MJ/cm1000MJ/cm

3.1.3.1按照UV涂料产品要求,配制样品10g,搅拌均匀,避免产生气泡, 3.1.3.2对预处理过的测试样板进行称量,精确到0.1mg。 注:处理测试样板时,应使用橡胶手套和钳。 3.1.3.3称取0.2g样品涂覆到预处理过的测试样板上,然后重新称量,精确到0.1mg。 注:根据测试样板尺寸,按照涂料供应商提供的涂饰厚度及涂饰工艺,可采用涂布线棒、框式成膜仪等进行样品涂 覆。涂覆后30s内进行称量,如果样品中含有任何活性稀释剂(在室温下蒸气压力超过1.0mmHg,如苯乙 烯),样品涂覆后应在15s内进行称量, 3.1.3.4以涂料生产企业提供的固化工艺参数为主,采用UV灯对样品进行固化 注:如果对辐射固化处理程度有任何间,可另外制作一个铝板样本,将固化条件提高50%后对其进行固化处理 将由此测得的挥发物含量与原测试样板进行对比。如果原样板的辐射固化已充分,那么两个样品的测试结果 误差应在2.8%以内;如果测试结果之差大于2.8%,要联系供应商以修正现有固化方案。 3.1.3.5在室温下对已完成固化的测试样板冷却15min,然后进行称量,精确到0.1mg, 3.1.3.6把已完成固化且冷却后的测试样板置于(110士2)℃的鼓风干燥箱中1h。 注:紫外线阳离子固化环氧树脂类材料在固化时,可与大气中水分反应,由此可能导致3.1.3.6处理过程中挥发物质 量增加。如果发生这种情况,应使测试样板在室温下(3.1.3.5步骤中)固化48h后,重新称取质量(在3.1.3.6步 骤前)。在计算潜在挥发物含量时(3.1.5步骤),固化后的质量即为m2 3.1.3.7把测试样板放置于玻璃于燥器中.冷却至室温后.称取质量.精确至0.1mg

3.1.3.1按照UV涂料产品要求,配制样品10g,搅拌均匀,避免产生气泡。 3.1.3.2 2对预处理过的测试样板进行称量,精确到0.1mg。 注:处理测试样板时,应使用橡胶手套和钳。 3.1.3.3称取0.2g样品涂覆到预处理过的测试样板上,然后重新称量,精确到0.1mg。 注:根据测试样板尺寸,按照涂料供应商提供的涂饰厚度及涂饰工艺,可采用涂布线棒、框式成膜仪等进行样品涂 覆。涂覆后30s内进行称量,如果样品中含有任何活性稀释剂(在室温下蒸气压力超过1.0mmHg,如苯乙 烯),样品涂覆后应在15s内进行称量, 3.1.3.4以涂料生产企业提供的固化工艺参数为主,采用UV灯对样品进行固化 注:如果对辐射固化处理程度有任何间,可另外制作一个铝板样本,将固化条件提高50%后对其进行固化处理 将由此测得的挥发物含量与原测试样板进行对比。如果原样板的辐射固化已充分,那么两个样品的测试结果 误差应在2.8%以内;如果测试结果之差大于2.8%,要联系供应商以修正现有固化方案。 3.1.3.5在室温下对已完成固化的测试样板冷却15min,然后进行称量,精确到0.1mg, 3.1.3.6把已完成固化且冷却后的测试样板置于(110士2)℃的鼓风干燥箱中1h。 注:紫外线阳离子固化环氧树脂类材料在固化时,可与大气中水分反应,由此可能导致3.1.3.6处理过程中挥发物质 量增加。如果发生这种情况,应使测试样板在室温下(3.1.3.5步骤中)固化48h后,重新称取质量(在3.1.3.6步 骤前)。在计算潜在挥发物含量时(3.1.5步骤),固化后的质量即为m2 3.1.3.7把测试样板放置于玻璃干燥器中,冷却至室温后,称取质量.精确至0.1mg

DB34∕T 3955-2021 园林绿化植物种植技术规程(2)、式(3)对挥发物总含量进行计算: 涂饰过程中挥发物含量=[(m1一m2)/(m1一m。)×100% . (1) 潜在挥发物含量=[(m2一ms)/(m1一m。)]×100% .·(2) 挥发物总含量=涂饰过程中挥发物含量(%)十潜在挥发物含量(%)

2)、式(3)对挥发物总含量进行计算: 涂饰过程中挥发物含量=[(m1一m2)/(m1一m。)×100% 潜在挥发物含量=[(m2一ms)/(m1一m。)]×100% 挥发物总含量=涂饰过程中挥发物含量(%)十潜在挥发物含量(%)

式中: mo 测试样板的质量,单位为克(g); mi 样品和测试样板的质量,单位为克(g); m2 样品固化后样品和测试样板的质量,单位为克(g); m3 加热、固化后样品和测试样板的质量,单位为克(g) 以3次测试的算术平均值(精确到两位小数)报告结果。

式中: mo 测试样板的质量,单位为克(g); m1 样品和测试样板的质量,单位为克(g); m2 样品固化后样品和测试样板的质量,单位为克(g); 加热、固化后样品和测试样板的质量,单位为克(g) 以3次测试的算术平均值(精确到两位小数)报告结果

GB/T352412017

当采用3.1检测方法检测出的挥发物含量>3%时,需重新按照3.2的检测方法进行检测

3.2挥发物含量大于3%时的检测方法

部分UV涂料(如喷涂类)为调整粘度需添加少量挥发性溶剂,为保证UV涂料固化彻底且挥发物 量测试结果准确,在测试涂饰过程中挥发物含量时,先将含有溶剂的UV涂料置于丙酮溶液中,在低 温(50土2)℃下加热30min,冷却至室温后GB∕T 13244-1991含碳耐火材料抗氧化性试验方法,用紫外光灯对测试样品进行辐照固化,在室温下继续冷却 min,称重测量涂饰过程中挥发物含量;把固化冷却后的样品置于(110土2)℃烘箱中1h,通过质量损 失计算潜在挥发物含量,两者之和为挥发物总含量。 注:本方法不适用于含有苯乙烯的UV涂料,由于其在(50±2)℃下干燥器内具有挥发性

丙酮:纯度99.7%以上。 除非另有规定,仅使用分析纯试剂

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