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GB／T 38796-2020 汽车爆胎应急安全装置性能要求和试验方法简介：

GB/T 38796-2020《汽车爆胎应急安全装置性能要求和试验方法》是中国关于汽车爆胎应急安全装置的国家标准。该标准主要规定了汽车爆胎应急安全装置的基本性能、设计要求、制造、检验和试验方法。

以下是该标准的一些关键要点：

1. 适用范围：该标准适用于用于汽车轮胎爆裂时，提供临时保护和安全的应急安全装置。

2. 性能要求：装置应能够快速、安全地安装在爆裂的轮胎上，提供稳定的支持，防止车辆失控。同时，它还需要有足够的强度和耐久性，以承受车辆在行驶过程中的冲击和压力。

3. 试验方法：标准规定了对应急安全装置的各种性能试验，如静态强度测试、动态冲击测试、安装和拆卸测试、疲劳测试等，以确保其在各种使用条件下的性能。

4. 安全性：强调了装置在使用过程中的人身安全，如安装稳固性、材料的安全性、操作简便性等。

5. 标志和标签：规定了产品应具备的标识，如警告标志、使用说明等，以帮助用户正确使用。

总的来说，GB/T 38796-2020是确保汽车爆胎应急安全装置在发生轮胎爆裂时能有效保护用户和车辆安全的重要规范。

GB／T 38796-2020 汽车爆胎应急安全装置性能要求和试验方法部分内容预览：

国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会

本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出 本标准由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）归口。 本标准起草单位：郑州宇通客车股份有限公司、襄阳达安汽车检测中心有限公司、东风商用车有限 公司、厦门金龙旅行车有限公司、中国重型汽车集团有限公司、厦门金龙联合汽车工业有限公司、北汽福 田汽车股份有限公司、陕西汽车集团有限责任公司、中汽研汽车检验中心（天津)有限公司、泰斯福德（北 京)科技发展有限公司、佛山市南海区骏达经济实业有限公司、蒂龙科技发展（北京）有限公司、丹阳市车 船装饰件有限公司、天津卡达克汽车高新技术有限公司， 本标准主要起草人：李万强、汪祖国、孟国平、陈燕、齐英杰、李萌芳、方良友、刘本岩、杨志刚 魏仲文、罗德友、苏娜、李德兴、王庆武、李宝龙、杨红霞、张晓辉、赵伟、王木生、叶秋萍、张蕾、包俊江 孙松红、华鑫、杨运生、杨光、罗怀瑜、李洋、高振华

本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出 本标准由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）归口。 本标准起草单位：郑州宇通客车股份有限公司、襄阳达安汽车检测中心有限公司、东风商用车有限 公司、厦门金龙旅行车有限公司、中国重型汽车集团有限公司、厦门金龙联合汽车工业有限公司、北汽福 田汽车股份有限公司、陕西汽车集团有限责任公司、中汽研汽车检验中心（天津)有限公司、泰斯福德（北 京)科技发展有限公司、佛山市南海区骏达经济实业有限公司、蒂龙科技发展（北京)有限公司、丹阳市车 装饰件有限公司、天津卡达克汽车高新技术有限公司， 本标准主要起草人：李万强、注祖国、孟国平、陈燕、齐英杰、李萌芳、方良友、刘本岩、杨志刚、 鬼仲文、罗德友、苏娜、李德兴、王庆武、李宝龙、杨红霞、张晓辉、赵伟、王木生、叶秋萍、张蕾、包俊江 孙松红、华鑫、杨运生、杨光、罗怀瑜、李洋、高振华

2012年一级建造师工程经济真题（16页）胎应急安全装置性能要求和试验

本标准规定了汽车爆胎应急安全装置的术语和定义、技术要求、试验方法及同一型式判定。 本标准适用于汽车爆胎应急安全装置以及安装有汽车爆胎应急安全装置的M2、Ms、Nz、N类车 辆，其他类型车辆可参照执行。

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T2423.1一2008电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验A：低温 GB/T 2423.2—2008E 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验B：高温 GB/T 5909—2009F 商用车辆车轮性能要求和试验方法 GB/T10125一2012人造气氛腐蚀试验盐雾试验 GB/T12534汽车道路试验方法通则 GB12676商用车辆和挂车制动系统技术要求及试验方法 GB/T15089 机动车辆及挂车分类 GB/T28046.3一2011道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第3部分：机械负荷

1.1轮胎在规定的气压和载荷状态下，安装在轮胎内的汽车爆胎应急安全装置不应影响轮胎的 用。

4.1.2当车辆轮胎破裂失压后，汽车爆胎应急安全装置应能防正轮胎胎体与轮辋脱离 4.1.3汽车爆胎应急安全装置在车轮上安装后，应校正动平衡使其符合整车出厂规定。 4.1.4机械式汽车爆胎应急安全装置的高温、低温、盐雾、机械振动以及耐久性试验应符合附录A的 规定。

4.2.1爆胎后转向操控性能

4.2.1.1按照5.2.2规定的试验方法，车辆应能通过转向盘操纵维持在爆胎前的预定轨迹上行驶，行驶 过程中驾驶员作用于转向盘外缘上的转向力增量应不大于50N。 4.2.1.2按照5.2.3规定的试验方法，车辆应能通过转向盘操纵维持在爆胎前的预定轨迹上行驶，行驶 程中驾驶员作用于转向盘外缘上的转向力增量应不大于50N。 4.2.1.3按照5.2.4规定的试验方法，爆胎后车辆应具有一定的转向能力，能够有效规避前方障碍物 试验过程中转向力应不大于245N，且爆胎前后转向盘转向力峰值平均值的增量应不大于50N

4.2.2爆胎后制动性解

车辆转向轴一侧轮胎爆胎后，按照5.2.2、5.2.3规定的试验方法，在规定初速度（偏差应在士2km ）下的制动距离及制动稳定性应符合表1的规定

表1制动距离及制动稳定性要求

4.2.3爆胎后汽车续行距离

车辆转向轴某一轮胎爆胎后，按照5.2.5规定的试验方法，汽车爆胎应急安全装置应能维持车辆 驶距离不小于1.0km

测量仪器安装不得影响车辆行驶安全，测量仪器和准确度如下： a）测速仪：1%； b）制动距离测定仪：1%； c）时间测定仪：1%；

d）转向盘测力计：1%

5.1.2试验车辆及质量状态

5.1.2.1装有汽车爆胎应急安全装置的试验车辆技术状态应符合GB/T12534的规定。 5.1.2.2试验车辆应在厂定最大总质量状态，载荷应均匀分布，轴荷分配应符合出厂规定。牵引车应在 列车状态下进行试验

5.1.3试验场地与环境

试验场地与环境要求如下： a）试验路面应为干燥、硬实、平整和清洁的水泥或沥青道路，试验道路任意方向的坡度不大 于2%； b）风速不大于5m/s; c）气温不超过40℃

5.1.4轮胎爆胎模拟要求

模拟轮胎爆胎应在轮胎胎侧部位产生孔洞或裂口，且不应造成轮胎胎圈撕裂 模拟轮胎爆胎应保证试验轮胎自正常胎压泄气至当前环境气压的时间不大于0.75s。如果达到如 下要求，可视同满足泄气时间要求： 断面宽度小于或等于245mm的轮胎，胎侧裂口长度或孔径应不小于50mm；断面宽度大于 245mm的轮胎，胎侧裂口长度或孔径应不小于80mm

5.2.1试验车辆准备

车辆预热行驶，检查并确认车辆技术状况正常

5.2.2直线行驶爆胎试验

5.2.2.1试验车辆沿直线以不低于80km/h车速（当汽车最高车速低于80km/h时，按实际最高车速 进行试验）匀速行驶，模拟转向轴一侧轮胎发生爆胎，爆胎后驾驶员立即进行发动机接合的制动试验，试 验方法按照GB12676规定的发动机接合的0型试验进行。制动初速度控制在80km/h士2km/h（当 汽车最高车速低于80km/h时，按实际最高车速进行），整个过程中用转向盘测力计测量车辆爆胎前后 维持直线行驶过程中驾驶员施加于转向盘外缘最天转向力值，并计算爆胎前后最大转向力增量，同时记 录试验车速、制动距离，确认试验车辆是否超出试验通道。 注：试验时提前制动可能影响整体试验效果，因此驾驶员需避免出现此类状况。 5.2.2.2针对双转向轴车辆，可只模拟第一轴单侧轮胎爆胎。 5.2.2.3安装有电子稳定控制系统（ESC)等电子控制系统或其他汽车爆胎应急安全装置的车辆，如果 爆胎后车辆行驶车速自动受限无法达到规定车速，则爆胎后相应试验按照车辆能够达到的最大车速 进行。

.2.3弯道行驶爆胎试验

2.3.1试验车辆沿半径为150m的弯道以50km/h士2km/h车速匀速行驶，模拟转向轴外侧轮月 爆胎，爆胎后驾驶员立即进行发动机接合的0型试验，整个过程中用转向盘测力计测量车辆爆胎 持弯道行驶过程中驾驶员施加于转向盘外缘最大转向力值，并计算爆胎前后最大转向力增量，同日

注：试验时提前制动可能影响整体试验效果，因此驾驶员需避免出现此类状况， 5.2.3.2针对双转向轴车辆，可只模拟第一轴单侧轮胎爆胎。 5.2.3.3安装有ESC等电子控制系统或其他汽车爆胎应急安全装置的车辆，如果爆胎后车辆行驶车速 自动受限无法达到规定车速，则爆胎后相应试验按照车辆能够达到的最大车速进行

5.2.4爆胎后转向操控能力试验

车速绕桩行驶，标桩按照图1布置，测量行驶过程中施加于转向盘外缘的转向力，计算有效标桩区域内爆 前、后转向盘左转及右转时两次转向力峰值的平均值，并分别计算爆胎前、后转向盘左转及右转时转向 力峰值平均值的增量；试验过程中车辆不得碰倒标桩， 安装有ESC等电子控制系统或其他汽车爆胎应急安全装置的车辆，如果爆胎后车辆行驶车速自动 受限无法达到规定车速，则爆胎后相应试验按照车辆能够达到的最大车速进行。

注：对于M2、N类车辆，标桩间距L为30m；对于M：、N，类车辆，标桩间距L为50m。

DBJ 46-029-2014 海南省公共照明设施养护维修标准5.2.5爆胎后续行距离试验

试验在5.2.2试验完成后进行，以30km/h士2km/h车速继续行驶，直至行驶距离达到1.0km（ 离从模拟爆胎瞬间开始记录，可包括5.2.4的试验距离），检查记录汽车爆胎应急安全装置是否 显变形、松脱、开裂或断裂等失效现象。

按照本标准通过型式检验的车型，其结果可扩展到满足以下条件的其他车型，车型获得扩展后，此 广展车型不得再扩展到其他车型： a） 汽车爆胎应急安全装置生产企业、型号及主特征参数（材质、直径及宽度等）相同： b） 轮辋规格相同； c 轴距相同或增加； d） 轮距相同或增加； e） 最大总质量相同或减少； 满载时前轴轴荷相同或减少

《微剂量X射线安全检查设备 第2部分：测试体 GB/T15208.2-2006》GB/T38796—2020

附录A （规范性附录） 机械式汽车爆胎应急安全装置性能要求及试验方法

机械式汽车爆胎应急安全装置按照高温、低温一→盐雾→机械振动→耐久性顺序进行台架试验后，不 应发生明显的腐蚀、窜动、松动、开裂及断裂现象